Massepolster auf 0 bei schnellem Dosieren

    Hallo zusammen,


    ich habe bei einem unserer Neuprojekte ein Problem zu dem ich noch keine Lösung gefunden.

    Es geht um eine Demag NC5+ .

    Die Maschine ist neu. Schneckendurchmesser 80mm. Wir fahren dort ein Gehäuse mit PBT GF30.

    Auch bei diesem Projekt war der Druck auf dem Zyklus groß und wir "mussten" auf 25 Sekunden kommen.


    7 Sekunden Kühlzeit, 7 Sekunden Nachdruckzeit, 1,5 Sekunden Spritzzeit. Schließen, öffnen, entnahme per Kuka.

    Massepolster wird gut bei 9mm gehalten.

    Dosierzeit beträgt 5,6 Sekunden. Damit werden wir mit dem Schneckenrückzug gerade so vor Kühlzeitende fertig.

    Dosierweg liegt bei 440ccm mit Dekompression auf 475ccm.

    Wir hatten in der FOT Phase massive problem damit das wir einfach kein Massepolster halten konnten.


    Wir haben dann einen Anwendungstechniker eingeladen mit dem ich ein Dosierprofil erstellt habe mit dem wir sauber fertigen konnten.

    Anfangs schnell mit 700mm/s 80bar Staudruck , gleichbleibend abfallend auf 350mm/s zum Ende hin. Staudruck steigt im gegensatz dazu zum Ende him auf 120 Bar.


    Ich habe das Gefühl ich muss zum Ende hin sehr langsam Dosieren damit ich ein Massepolster habe. Für mich ist das ganz klar die Rückstromsperre die nicht richtig schließt.

    Das Projekt läuft mittlerweile in Serie aber ich bin noch nicht zufrieden da z.B bei kleinen Störungen auch das Massepolster auf 0 geht.

    Ansonsten ist der Prozess sehr Stabil. Das Massepolster und der gesamte Prozess wird eng überwacht. Auch die komplette Innendruckkurve beider Nester ist mit Toleranzen umgeben die die komplette Kurve überwachen und somit kleinse Veränderungen erkennt.


    Ich habe mir jetzt eine 4teilige RSP bestellt da diese ein besseres Schließverhalten haben sollen. Jetzt habe ich allerdings gehört das diese nicht zu Empfehlen sind bei Glasfaserverstärkten Kunststoffen.


    Hat jemand eine Idee? Mit der Dekomperession habe ich natürlich schon rumgespielt soweit es ein normaler Prozess zulassen würde.

    Hallo F. aus W.

    Welches T. Profil hast du eingestellt? Wenn ich es richtig verstehe bist du bei einer 80-ger Schnecke mit dem Dosiervolumen unter 1D. Eine Abhilfe könnte sein dass du das T.Profil kippst, muss aber in Harmonie mit anderen Parametern sein.

    Tut mir leid, ich werde aus deinem Text nicht ganz schlau, kann mir den Prozess nicht vorstellen .... z. B. warum 1,5 sec Einspritzzeit und 7 sec Nachdruckzeit - warum so lange Nachdruck?

    Der Staudruck ist schon mal zu hoch, damit verschleißen die Dichtflächen wegen der Glasfasern enorm.

    Vorschlag: schicke mal mehr Infos ....

    - Art der Schnecke (Barriere- oder 3-Zonen-Schnecke?)

    - Temperaturempfehlung vom Materialhersteller laut Datenblatt ....°C bis ....°C

    - Jetzige Zylindertemperaturen mit Düse beginnend --> Einzug

    - Jetzige Heisskanaltemperaturen

    - Wieviel Schuss sind im Zylinder laut Dosierweg (max. möglicher Dosierweg geteilt durch Ist-Dosierweg)

    - IST-Dosierweg (mm)

    - Dekompression (mm)

    - Umschaltpunkt (mm)

    - Zykluszeit

    - Umschaltung bei wieviel % Füllung lt. Füllstudie?

    - Anzahl Geschwindigkeitsprofilstufen beim Einspritzen

    Hallo,


    schonmal danke für das Interesse.

    Warum 1,5 Sekunden Spritzzeit? Das Teil wurde so simuliert. Die Simulation hat sich nach Versuchen bestätigt da wir sonst bestimmte Bereiche nicht voll bekommen.

    Warum 7 Sekunden Nachdruckzeit? Der Wert hat sich aus der Nachdruckzeitermittlung über das Gewicht ergeben.


    Schnecke : 3 Zonen Schnecke

    Temperaturempfehlung: Drying Temperature 110 - 120 °C
    Drying Time 2 - 4 hrs
    Maximum Moisture Content 0.02 %
    Melt Temperature 250 - 270 °C
    Nozzle Temperature 240 - 260 °C
    Front - Zone 3 Temperature 245 - 265 °C
    Middle - Zone 2 Temperature 240 - 255 °C
    Rear - Zone 1 Temperature 230 - 245 °C
    Hopper Temperature 40 - 60 °C
    Mold Temperature 40 - 100 °C

    Eingestellte Temperatur Zylinder: 270 °C Düse -> 265 -> 265 -> 260 -> 260 -> 60 °C Einzug

    Heisskanal: 285 °C jeweils eine Düse 2-fach, Nadelverschluss (die erhöhte Temperatur hat zu einem besseren öffnungsverhalten der Nadeln geführt) 275 °C Balken

    Dosierweg: 88mm

    Dekompression: 7mm auf 95mm

    Umschaltpunkt: 14 mm

    Umschaltung auf Nachdruck: Bei 100% volumetrischer Füllung mit Einfallstellen.

    Masseopolster bei 9mm: Abweichung im lfd. Prozess max, 0,3 mm.

    Zykluszeit: 25 Sekunden

    Spritzprofil: 95mm 60mm 30mm 14mm Umschaltpunkt

    75mm/s 75mm/s 55mm/s 30mm/s

    Schuss im Zylinder: 3,5 Schuss befinden sich im Zylinder

    Das erste, was mir dazu einfällt, ist: wenn ihr mit HK+Verschlussdüse den Prozess fahrt, könnt ihr da nicht einfach die Zeit für's öffnen, Entnehmen und schließen des Werkzeugs zum Dosieren mit nutzen?

    Dann würdet ihr noch mal einige Sekunden gewinnen.


    Test auf bereits verschlossene Rückstromsperre könntet ihr natürlich auch machen, z.B. Düse abheben, eine Aluplatte vor die Einspritzbuchse, düse wieder zustellen und Einspritzen - bewegt sich die Schnecke, ohne dass Material austritt, hat die "ne Macke"

    Wichtig: Arbeitsschutz beachten!


    Die Temperaturen zum Einzug hin erscheinen mir auch sehr heiß, dafür, dass ihr bei einer 80er Schnecke nur 88mm Dosierweg habt.

    Das weitere Dosieren beim Wkz öffnen habe ich so noch nicht gemacht. Da müsste ich mal nachsehen ob sich das im Maschinenablauf ändern lässt.

    Aggregat liegt ja noch mit Restdruck an beim öffnen. Gute Idee! Löst aber weniger das Problem sondern umgeht es eher. Werde erstmal noch andere Möglichkeiten in Betracht ziehen.


    Temperatur ist tatsächlich etwas höher im Einzugsbereicht. Ich glaube da haben wir auch schon Versuche durchgeführt werde mir das aber nochmal ansehen.


    Ich habe auch schon eine neue RSP bestellt und wir werden diese auch von einem Demag Service Techniker tauschen lassen. Ob dies dann die Lösung ist,müssen wir abwarten. Falls noch jemandem etwas auffällt, ich bin für Input dankbar.

    Die Active Lock würde ich sofort nehmen. Leider sind diese nur bei vollelektrischen Spritzgußmaschinen möglich da diese beim Dosieren Ende durch ein drehen der Schnecke in die andere Richtung die RSP schließt. Wir haben aber eine Hydraulische.

    Ich bestelle die meisten RSP,Zylinder und Schnecken bei Groche. Aber da gibt es jetzt keine RSP die mir hier weiterhelfen würde.

    Eine Standard müsste hier eigentlich völlig ausreichen. Ich hoffe das der Einbau einer neuen Abhilfe schafft.

    Trotzdem wundert mich das Verhalten der RSP.

    Wir haben auch schon öfter gute Erfahrungen damit gemacht, die letzte Umdrehung des Dosierens deutlich langsamer drehen zu lassen. Gefühlt kommt das System um die Rückstromsperre damit kontrolierter zur Ruhe und die RSP schließt anschließend kontrollierter.

    Ne wasserdichte logische Erklärung habe ich für das Phänomen nicht (was würde ich für einen gläsernen Zylinder geben^^) aber Vergleiche über mehrer 10.000 Schuss haben ein deutliche Verbesserung gezeigt.


    Daher teile ich deine Erfahrung des langsamen Dosierens zum Ende hin.

    Quote from F. aus W.

    Eingestellte Temperatur Zylinder: 270 °C Düse -> 265 -> 265 -> 260 -> 260 -> 60 °C Einzug

    Versuch mal 270°C Düse -> 270°C -> 260°C -> 250°C -> 240°C -> 70°C

    Quote from F. aus W.

    Anfangs schnell mit 700mm/s 80bar Staudruck , gleichbleibend abfallend auf 350mm/s zum Ende hin. Staudruck steigt im gegensatz dazu zum Ende him auf 120 Bar.

    Hier würde ich konstante Drehzahl mit 60 bar Staudruck empfehlen.

    Quote from F. aus W.

    Dekompression: 7mm auf 95mm

    Versuche mal 9 mm

    Quote from F. aus W.

    Warum 7 Sekunden Nachdruckzeit? Der Wert hat sich aus der Nachdruckzeitermittlung über das Gewicht ergeben.

    Bei "Direktanspritzung" (ohne Kaltkanal) darf man die Nachdruckzeit nicht übers Gewicht ermitteln, da um die Anspritzung und von dort bis ins Teil hinein die plastische Seele mit Überladung kristalisiert, was hohe Druckspannungen erzeugt. Wie sehen denn die Teile mit weniger Nachdruckzeit aus?

    Bei Umschaltung über WID habe ich noch keine Erfahrungswerte und sehe das auch eher etwas kritisch. Ich hatte schon öfter Fälle wo ein Sensor auf einmal falsche Messwerte lieferte in der laufenden Produktion. Hier baue ich dann das Werkzeug aus und lasse diesen prüfen, tauschen oder reinigen.

    Wenn ich über WID umschalte habe ich evtl dann noch ein überladenes Werkzeug etc. (Kann man über den max Spritzdruck noch ein wenig absichern)Über Wegumschaltung bin ich so gut wie immer auf der sicheren Seite.


    @Herr Behrens: Ich werde das demnächst testen wenn die Anlage wieder läuft. Ich hätte sie gerne mit gleichbleibender Geschwindigkeit dosieren lassen bei durchgehend 80 Bar Staudruck. Leider hatte ich genau dann das Problem mit der nicht schließenden RSP.


    Aber evtl funktioniert es mit dem anderen, von ihnen emphohlenen Temperaturprofil, und den 60 Bar Staudruck. Danke für ihren Input.

    Quote from F. aus W.

    Bei Umschaltung über WID habe ich noch keine Erfahrungswerte und sehe das auch eher etwas kritisch. Ich hatte schon öfter Fälle wo ein Sensor auf einmal falsche Messwerte lieferte in der laufenden Produktion. Hier baue ich dann das Werkzeug aus und lasse diesen prüfen, tauschen oder reinigen.

    Wenn ich über WID umschalte habe ich evtl dann noch ein überladenes Werkzeug etc. (Kann man über den max Spritzdruck noch ein wenig absichern)Über Wegumschaltung bin ich so gut wie immer auf der sicheren Seite.

    Ui, dafür gibts gleich ne watschn von Behrens :D

    Ich durfte leider in meiner Ausbildung nicht in den Genuss von WID kommen.

    Allerdings sollte das Umschalten über den WID bei einem gut positionierten Innendrucksensor genau das Überladen bzw zu frühe umschalten hinfällig machen. Und einen wiederholgenauen Prozess (in der Kavität) erreichen. Deine von der Maschine überwachten Parameter "schwanken" natürlich dann ggf. mehr als beim Umschalten über den Weg.


    Wenn das Werkzeug natürlich den Sensor "irgendwo" sitzen hat, bringt das wenig bis nichts.


    Können dir andere aber sicherlich wesentlich besser erklären =)


    Grüße


    DerK

    Ich kann mir sehr gut vorstellen dass das Umschalten über WID einen stabileren Prozess ermöglicht. Leider habe ich wie gesagt damit noch keine Erfahrungswerte und mir fehlt in gewissen Bereichen auch noch das Wissen wann und wo dieses Sinnvoll ist und was ich alles beachten muss.

    Deswegen lasse ich erstmal die Finger davon. Vieleicht gibts es ja mal ein kleines Projekt wo ich mich da rantasten kann.

    Quote from F. aus W.

    Ich kann mir sehr gut vorstellen dass das Umschalten über WID einen stabileren Prozess ermöglicht. Leider habe ich wie gesagt damit noch keine Erfahrungswerte und mir fehlt in gewissen Bereichen auch noch das Wissen wann und wo dieses Sinnvoll ist und was ich alles beachten muss.

    Deswegen lasse ich erstmal die Finger davon. Vieleicht gibts es ja mal ein kleines Projekt wo ich mich da rantasten kann.

    "Chef, wenn du mich für dieses Projekt zur Weiterbildung "Innendrucksensorik" schickst, dann kann ich den Prozess so einrichten, dass wir die Lehrgangskosten ganz schnell wieder drin haben."


    Behrens bietet dir da sicher gern was an ;)

    Quote from F. aus W.

    Leider habe ich wie gesagt damit noch keine Erfahrungswerte und mir fehlt in gewissen Bereichen auch noch das Wissen wann und wo dieses Sinnvoll ist und was ich alles beachten muss.

    Deswegen lasse ich erstmal die Finger davon. Vieleicht gibts es ja mal ein kleines Projekt wo ich mich da rantasten kann.

    Wer aufhört besser zu werden hat aufgehört gut zu sein. (Philip Rosenthal)

    Hallo zusammen,


    kurz zur Information zu diesem Thema. Wir haben die eigentlich sehr neue 80mm RSP ausgebaut und durch eine andere neue Standard RSP ersetzt. Beim Ausbau war optisch nichts zu erkennen. Bei einer nachfolgenden Musterung gab es dann kein Problem mehr bei schnellen Dosieren.


    Ich habe dies alte RSP dann dem Servicetechniker mitgegeben damit sie ein mir bekannter Anwendungstechniker begutachten und vermessen lassen kann.


    2 Wochen später kam ein Anruf das beim vermessen eine "Unwucht" festgestellt wurde und sie dem jetzt nachgehen und wir die neue RSP gratis erhalten.


    Wollte das nur noch kurz schreiben damit evtl. andere die ein ähnliches Problem bei einer neuen Maschine sowas ebenfalls in Betracht ziehen. Denn der Servicetechniker war fest davon überzeugt das es nicht an der RSP liegt.

    Quote from F. aus W.

    Aber evtl funktioniert es mit dem anderen, von ihnen emphohlenen Temperaturprofil, und den 60 Bar Staudruck. Danke für ihren Input.

    Und? Was ist dabei heraus gekommen?


    Quote from F. aus W.

    Wir haben dann einen Anwendungstechniker eingeladen mit dem ich ein Dosierprofil erstellt habe mit dem wir sauber fertigen konnten.

    Anfangs schnell mit 700mm/s 80bar Staudruck , gleichbleibend abfallend auf 350mm/s zum Ende hin. Staudruck steigt im gegensatz dazu zum Ende him auf 120 Bar.

    Ich hoffe, der Anwendungstechniker hat euch nichts gekostet, denn er wußte mit Sicherheit nicht, was er tat:

    Das Material mit einer Gegenkraft von bis 6 to (= bei 120 bar!!) durch die RSP vor die Schnecke zu treiben ist schon der Wahnsinn!

    Zudem extreme Erhöhung von Energievergeudung, Verschleiß durch Glasfaser usw. ....


    Ob die Rückstromsperre wiederholgenau schließt, kann man an der Massedruckkurve sehr gut erkennen!

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