... locker, sogar noch mehr! Jedoch nur, wenn nicht mit *klassischem Überladungsprozess nach Lehrbuch* (z. B. bei 98% umschalten) gearbeitet wird!
2% sind das untere Maß, weil ich gerne mit dem Worst-Case rechne. Aber selbst das zeigt einfach auf, welches Einsparpotential da ist.
Display MoreJetzt mal ganz ketzerisch gefragt: Bezahlt euch der Kunde pro Teil oder pro Produktionsstunde? Und bezahlt euer Kunde den Mehrverbrauch an Material?
Ich weiß, dass es rhetorische Frage sind, aber ich hatte selbst mit diesen "Argumenten" zu tun und habe es immer noch. Mit Sensorik ist eine Materialersparnis von 2% drin. Jetzt rechne mal um wie viel Geld ihr pro 100.000 oder 1.000.000 Teile mit 2% Materialersparnis sparen könnt. Ist diese Ersparnis höher als der Preis für Sensorik und passende Ausstattung der Maschine? Ich weiß, dass oft genug auch das Werkzeug vom Kunden besorgt wird und man am Ende der ersetzbare Lohnspritzer ist. Wollt ihr langfristig überleben, müsst ihr raus aus diesem Hamsterrad der falschen Denkweise.
Ich kenne einige Firmen, die ihre Denkweise umgestellt haben. Manche früher als andere, aber sie haben sie umgestellt. Gibt es eine Ausschreibung wo es um den günstigsten Teilepreis geht, gibt es zwei Arten daran teilzunehmen. Entweder klassisch mit hohem Wettbewerbsdruck und geringen Margen oder nach Stand der Technik und mit weniger Druck, aber höherer Marge, weil man günstiger produziert und den Wettbewerb locker unterbieten kann. Klingt verrückt, aber mit der alten Technik, die auch günstiger im Einkauf ist, lasst ihr viel Potential liegen. Wird alleine nur das Werkzeug optimiert, sind komplett neue Randbedingungen möglich. Entweder das Werkzeug kleiner machen, weil die erhöhte Ausstoßleistung es erlaubt oder weniger Werkzeuge kaufen, weil die erhöhte Ausstoßleistung es erlaubt.
Teuer ist immer relativ. Ein teures Werkzeug erlaubt günstigere Betriebskosten, aber ein günstiges Werkzeug erzwingt hohe Betriebskosten. Und die Betriebskosten sind immer ein Vielfaches vom Werkzeugpreis. Je nach Artikel macht der Werkzeugpreis auch nur 1-5% der Gesamtsumme aus. Und an diesem kleinen Posten will man sparen?
Wir bekommen alle Formen vom Kunden beigestellt, entsprechend haben wir hier keinen Einfluss.
Wenn ich was optimieren/ändern will muss ich aber auch dann die Möglichkeit haben den Energieverbrauch zu messen - Messgeräte reinhängen die auch aufzeichnen können oder Programme die vom Hersteller in die Maschinen integriert sind?
Ich kenne die anderen Hersteller nicht, aber ich gehe davon aus, dass die das auch haben. Bei Boy wurde mir an der Steuerung gezeigt, dass man sehr fein granuliert schauen, kann, welcher Abschnitt des Zyklus' wieviel Energie benötigt.
Die entsprechenden Werte sind:
1. Werkzeug Schließen
2. Werkzeugsicherung
3. Schließkraftaufbau
4. Aggregat vorfahren
5. Einspritzen
6. Nachdruck
7. Plastifizieren
8. Dekompression
9. Aggregat zurückfahren
10. Schließkraftabbau
11. Werkzeug Öffnen
12. Auswerferbewegung
13. Energieverbrauch des kompletten Zyklusdurchlaufs
Das dürfte bei der Optimierung sehr helfen. Die entsprechende Steuerungsseite hab ich mal angehängt.
Viele Grüße,
Chris
Display MoreDanke erstmal für die Antworten!
Soweit ich das sehe gibt es mehrere Ansätze Energie zu sparen:
1. Optimieren der Prozesse/Einstellungen - sollte dann schon bei der Bemusterung auch auf die Energieeffizienz geachtet werden.
2. So wenig Ausschuss wie möglich.
3. Technische Anpassungen an Maschine und Form.
4. Bei Neuanschaffungen auf niedrigen Energieverbrauch achten.
5. Weiterbildung
Wenn ich was optimieren/ändern will muss ich aber auch dann die Möglichkeit haben den Energieverbrauch zu messen - Messgeräte reinhängen die auch aufzeichnen können oder Programme die vom Hersteller in die Maschinen integriert sind?
Ich habe auch gelesen, dass teilweise die Temperierung der Formen mehr als die Hälfte der Energie verschlingt.
Bei der Form stellt sich noch die Frage bezüglich Isolierung: Isolierplatten zwischen Form und Aufspannplatten oder kann die Form sonst noch weiter isoliert werden?
Insgesamt ein spannendes Thema, Energiesparen macht ja immer Sinn, nicht nur wenn die Preise, wie jetzt, hochgehen.
War so frei und habe als 5. Punkt das Thema Weiterbildung eingefügt. Wenn man nicht weiß, was warum wie viel Energie braucht, wird auch die beste Technik nichts bringen.
Es gibt noch die Möglichkeit den Energieverbrauch zu berechnen. Problem an der Praxis ist, dass man häufig die Hardware braucht, die Geld kostet, um dann den Energieverbrauch zu messen. Ich habe ausgehend von meiner Bachelorarbeit mal alle möglichen Energieverbräuche aufgeführt. Ist aktuell eine Excel-Tabelle(nein, gebe ich einfach nicht raus, weil die in die eigenen Systeme implementiert werden sollte, damit der TCO intern schnell berechnet werden kann), wo die Energiekosten, Materialkosten und andere Betriebskosten aufgeführt und miteinander verglichen werden können. Was sparen mir z.B. Sensoren an Material und Energie ein, was bringt eine konturnahe Temperierung oder ein Heißkanal?
Wir bekommen alle Formen vom Kunden beigestellt, entsprechend haben wir hier keinen Einfluss.
Das kann zu einem Problem werden. Ihr könnt noch maximal den Prozess anhand den Maschineneinstellungen optimieren, aber sobald andere Spritzgießer auf dem gleichen Niveau sind, seid ihr einer von vielen und sehr leicht ersetzbar. Ich hoffe eurer Geschäftsführung ist dies bekannt.
Display MoreDas ist so nicht richtig, in der Regel sind alle Zulieferer Produzenten *NichtEigenerProdukte* .... ! Und von denen habe ich u. a. Kunden, die durchgängig mit Innendruck-Tehnik sehr großen Erfolg haben! Aber die meisten Spritzgießer fürchten *Veränderung in den täglichen Arbeitsweisen* ... da muss man ja sein bisheriges Denken und Tun in Frage stellen ....
Bedenke: Wer immer tut, was er schon immer tat, der wird auch immer bleiben, was er ist!
Solche Aussagen sind "Killerphrasen" und destruktiv ...
Diese Aussage halte ich für völlig überzogen, zudem ist das immer sehr relativ und hängt davon ab, was verglichen wird! Und es spricht ja auch nichts dagegen, bei Maschinenkauf nur noch eine servohydraulisch angetriebene zu kaufen (gibts überhaupt noch althergebrachte Hydraulikantriebe?).
Zum Punkt 1 siehe Kommentar oben dran.
Zu Punkt 2 das ist einfach Fakt. Aber Sie kennen ja unsere Anlagen und Produkte nicht, deswegen kann man das von außen auch nicht bewerten. Wir haben ein sehr breites Produktspektrum, da kann mir keiner erzählen dass er dafür immer die zu 100% passende Maschine hätte. Aber solange die Prozesse funktionieren ist das auch alles kein Problem, sogesehen ist es ja eine passende Maschine.
Zu Punkt 3 Wir machen seit über 10 Jahren Energiemessungen und bei unterschiedlichsten Produkten kann ich die Aussage so nur wiedergeben. Klar gibt es mal ein Ausreißer aber im Schnitt kommt das hin. Heute gibt es glaube ich keine klassisch hydraulische Maschine mehr zu kaufen, die Frage war aber wie man sparen kann. Und wenn ich noch solch eine alte Maschine im Einsatz habe sollte man sich über einen Austausch Gedanken machen. Die Ersparnis ist nicht zu unterschätzen und aus meiner Sicht auch größer wie Prozessoptimierung, ansonsten müsste die Maschine danach ja nur noch 150W/kg brauchen, das halte ich für unmöglich. Ansonsten lade ich denjenigen gerne einmal ein das Vor Ort zu demonstrieren...
Das kann zu einem Problem werden. Ihr könnt noch maximal den Prozess anhand den Maschineneinstellungen optimieren, aber sobald andere Spritzgießer auf dem gleichen Niveau sind, seid ihr einer von vielen und sehr leicht ersetzbar. Ich hoffe eurer Geschäftsführung ist dies bekannt.
Bei diversen Produkten ist das richtig, aber wir haben auch viele Stärken die unsere Kunden schätzen und andere nicht bieten können.
Display MoreIch kenne die anderen Hersteller nicht, aber ich gehe davon aus, dass die das auch haben. Bei Boy wurde mir an der Steuerung gezeigt, dass man sehr fein granuliert schauen, kann, welcher Abschnitt des Zyklus' wieviel Energie benötigt.
Die entsprechenden Werte sind:
1. Werkzeug Schließen
2. Werkzeugsicherung
3. Schließkraftaufbau
4. Aggregat vorfahren
5. Einspritzen
6. Nachdruck
7. Plastifizieren
8. Dekompression
9. Aggregat zurückfahren
10. Schließkraftabbau
11. Werkzeug Öffnen
12. Auswerferbewegung
13. Energieverbrauch des kompletten Zyklusdurchlaufs
Das dürfte bei der Optimierung sehr helfen. Die entsprechende Steuerungsseite hab ich mal angehängt.
Viele Grüße,
Chris
Wurde das mal gemessen ob das auch stimmt?
Kenne das von anderen Herstellern, da zeigt die Steuerung auch was an, real gemessen ergeben sich aber ganz andere Werte...
Wurde das mal gemessen ob das auch stimmt?
Kenne das von anderen Herstellern, da zeigt die Steuerung auch was an, real gemessen ergeben sich aber ganz andere Werte...
Das weiss ich natürlich nicht. Aber es würde ja auch schon sehr helfen, wenn die absoluten Werte nicht stimmen, aber zumindest relativ sichtbar ist, ob eine Maßnahme den Energieverbrauch vermindert oder nicht.
Da frage ich aber mal nach.
Man kann aber natürlich immer ein 3P-Energiemessgerät zwischenhängen und die Werte über die Zyklen aufzeichnen. Wenn man dann noch die einzelnen Zeiten kennt, kann man daraus den wirklichen Energiebedarf ermitteln. Bei meiner Boy wirds auch Digitalausgänge geben, so dass man dem Gerät sogar exakt mitteilen kann, wann welcher Zyklusteil abgeschlossen ist. Zusammen mit einer netten grafischen Aufbereitung wäre das mal eine schöne Übung für ein externes Energieüberwachungsgerät 
Bei diversen Produkten ist das richtig, aber wir haben auch viele Stärken die unsere Kunden schätzen und andere nicht bieten können.
Dann sollten diese Stärken ausgebaut werden.
Ich kann durch die Energiemessungen die ich in meiner Firma mitbekomme sagen, das die Neuanschaffung einer SGM wohl den größten nutzen bringt.
Mit unseren Toyo´s sparen wir allein durch übernehmen der Prozessparameter von anderen Maschinen, Ebenfalls empfehlenswert ist der ECO-Modus bei den Sepro Greifern.
Ansonsten finde ich Spritzprägen nicht schlecht.
Mit unseren Toyo´s sparen wir allein durch übernehmen der Prozessparameter von anderen Maschinen, Ebenfalls empfehlenswert ist der ECO-Modus bei den Sepro Greifern.
Gibt's Zahlen, Daten und Fakten? Wäre gut wenn da was käme .... Vielen Dank!
Gibt's Zahlen, Daten und Fakten? Wäre gut wenn da was käme .... Vielen Dank!
Meinerseits Erfahrungswerte. Bosch haben Werkzeuge von sich zu uns geliefert und diese im Prozess fahren lassen. Die erste Toyo 1300er war schon verkauft als wir nur deren Zykluss-Parameter im Prozess fuhren. 40-50% weniger Stromverbrauch.
Am Ende waren wir mit Toyo´s schneller und energiesparender.
"Besiegt" haben wir recht neue KrassMaffai SGM´s.
Andere Firmen lassen manchmal ihre Werkzeuge bei uns laufen, weil deren SGM´s ausgelastet sind. Die Firmen haben alle eine oder zwei Toyo´s mittlerweile.
Genaue Zahlen, Daten etc. kann man eben nur erhalten, wenn wir die Werkzeuge im Zyklus Energievermessen haben. Außerdem werde ich mich hüten im Internet Firmeninterne Zahlen preiszugeben XD
Hallo, ich hätte bezüglich eine frage zu Pufferbatterien und Standby Strom.
Was verbraucht die Maschine im Standby und wie lange kann man den Hauptschalter auslassen?
Es handelt sich um Arburg.
Standby-Strom: Kommt auf die Umfänglichkeit der Steuerung an. Einfach messen, wenn alle Verbraucher außer der Steuerung ausgeschaltet sind.
Pufferbatterie: Kommt auf den Zustand dieser Batterie an. Eine neue Batterie kann ein paar Wochen/Monate halten. Je abgelutschter dieser Puffer ist, desto kürzer ist die Standzeit - bis sie nicht mal mehr übers Wochenende hält. Im Extremfall sogar Ausschalten-Einschalten-System neu laden. Alles schon gehabt.
Wenn die Pufferbatterie auf den Rest geht, wird folgender Hinweis in der Meldungszeile gezeigt:
"Hinweis 786 AMS-BUS Batteriespannung kleiner 3,0 V oder größer 4,8 V".
Dann weiß man, dass es Zeit wird, zum Auswechseln. Und das Verfahren ist je nach Baujahr sehr unterschiedlich. Bei den älteren Maschinen muss gelötet werden und das System stürzt zwangsläufig ab. Bei neueren Anlagen kann man den "Akkupack" während des Betriebes wechseln.
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