Kühlzeit Optimierung Vorgehensweise, KVP, Vorschlagswesen

  • Das mit der Komplexität sehe ich anders, es gibt ein Dutzend von einander abhängige Parameter, die im Zusammenspiel das Produkt ergeben, einige davon lassen sich recht einfach selbst optimieren, bei anderen habe ich Querbeziehungen auf andere Parameter

    Zustimmung! Aber gerade deshalb muss dieser ganze "Wust an großenteils unnötigen(!!) Stellschrauben" endlich ENTZERRT werden!! Der Blick auf das GANZE Prozessgeschehen und die Parametereinflüsse müssen zum leichteren Verständnis klar/transparent dargelegt werden.


    Beispiel:

    Fehlerbild "(Silber)Schlieren" auf der Oberfläche ... was tun? Nun beginnen viele Köpfe immer wieder von *Trockner* über *Kondensation in Rohrsystemen der Zentralversorgung* und von *Einspritzgeschwindigkeit* bis hin zu *Staudruck zu niedrig/hoch* die Ursache zu suchen und dann wird an allen verfügbaren (und das werden immer mehr!) Stellschrauben gedreht ....

    Wer lernt eigentlich, dass die *Hauptursache der Schlieren* bei der Materialaufbereitung im Zylinder (Entgasung) zu finden ist?


    Wichtig ist es, den Prozess in zwei Haupt-Prozessschritte zu teilen:

    1. Granulat zu einer für den Ausformprozess optimalen plastischen Masse aufbereiten und

    2. die plastische Masse in der Kavität des Werkzeugs ausformen.


    Praxis:

    Der 1. Prozessschritt wird in der Regel völlig unterschätzt!

    - Es werden zu oft Temperaturprofile eingestellt, die der Notwendigkeit nicht entsprechen! Warum? Weil es keine klaren Regeln/Richtlinien hierfür in der Lehre gibt, Beweis: 99,9% aller Solltemperaturen haben an der dritten Stelle eine "0" oder eine "5", also ist "5" die kleinste Stellgröße. Und dieses bei Prozessen, wo vermeintliche "Experten" akademisch/philosophisch einen Prozess bei Problemen "zerpflücken".

    - Der Staudruck ist eine Stellgröße, die für viele Probleme (z. B. *keine homogene Farbverteilung*, *Schlieren*, *Dosiervolumen schwankt* usw.) missbraucht wird. Dieses hat dazu geführt, dass in sehr vielen Spritzereien das Gefühl für den "nur nötigen Staudruck" nicht vorhanden ist. Da werden 100 bar (spezifisch) Staudruck schon für die Untergrenze gehalten ....

    - Dekompression nach Dosieren ist auch ein sehr beliebter "Spielparameter", wenn z. B. *Kaltpfropfen*, *Material läuft aus Maschinendüse*, *Fadenbildung* usw. zum Problem werden. Dabei ist für die Funktion der Rückstromsperre (Volumenkonstanz) die Dekompression ein entscheidender Parameter.

    Alle "Fehler", die in diesem 1. Prozessschritt (Plastifizieren) gemacht werden, führen zu *ständigen Parameteranpassungen* im 2. Prozessschritt (Teil ausformen), um die Qualität der Formteile möglichst konstant zu halten.


    Wer nun ALLES BISHERIGE DENKEN, was noch aus der "Spritzguss-Steinzeit" stammt, über Bord wirft und den kompletten Prozessablauf mit all seinen Drücken und Temperaturen NEU DENKT und sich vorstellt, wird feststellen, dass es nur darum geht, in der Kavität ein plastisches Volumen als Volumen wiederholgenau auszuformen. Wenn dieses alles möglichst problemfrei gelingen soll, müssen ganz bestimmte Regeln/Richtlinien (NEUES DENKEN) bei der Prozessgestaltung als Basis konsequent eingehalten werden! Ja, und damit kommt man zur Erkenntnis, dass es garnicht so schwierig ist, aus einer plastischen Masse ein Formteil mit wiederholgenauer Qualität zu erzeugen.


    Allen ein schönes sonniges Wochenende! :)

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