Isoglas 4F 4030U BK2439

  • Nach dem Datenblatt ein völlig normales PP GF22 mit Flammschutz. Die GF hatte eine Schlichte, mit der eine verbesserte Kopplung an das Polymer erreicht wird. Aber ich sehe an hand der Daten kein besonders schwieriges Material. Es sollte nur grundsätzlich der Flammschutz beachtet werden. Heißt: Vorsichtig sein bei der Massetemperatur. Der UL-Test ist zwar nur nach HB und das Ganze ist ROHS-Konform. Also wahrscheinlich Flammschutz halogenfrei. Daher würde ich sehen, dass die Massetemp möglichst nicht über 230°C steht. Entsprechend sollte der UL-Test nach der Verarbeitung wiederholt werden.

    Da das Material für Fensterrahmen etc. gedacht ist, ist noch eine entsprechende UV-Stabilisierung vorhanden, die aber beim Spritzguss nichts ausmacht.

  • Danke für Ihre schnelle Antwort.


    Meine eingestellte Massetemperatur beträgt 245C abfallend auf 220C. Heißkanal beträgt 250C.

    Ich wäre laut ihren Angaben deutlich darüber.

    Mein Problem, ich habe starke Probleme mit Schlierenbildung.

  • Wie oben schon gesagt: Der UL-Test ist zwar nur nach HB und das Ganze ist ROHS-Konform. Also wahrscheinlich Flammschutz halogenfrei.


    Viele halogenfreie Flammschutztypen lassen eine Verarbeitung über 220°C nicht zu, bei sehr kurzer Verweilzeit auch noch 230°C. Nun hast du Schlieren und das deutet genau auf diese Problematik hin. Der Flammschutz reagiert bereits in der Schnecke und im HK ab und ist damit hinüber. Flammschutzmittel dieser Kategorie sind da ganz empfindlich!

    Temperaturen runter und ausprobieren. Aber wahrscheinlich bekommt ihr dann das Werkzeug nicht mehr voll, wie ich das so kenne.

  • Denke NICHT, dass das ein FR Produkt ist. UL-HB erreichen praktische alle Kunststoffe auch ohne FR


    Ist auch im TDS NICHT als FR ausgewiesen.


    ISO_SCHEDA_ISOGLASS_4F_4030_U.pdf (sirmax.com)


    Ergo: PP mit GF & UV Paket. Nix besonderes also.


    Schlieren: Schmelztemperatur PP liegt um die 160°C. Mit 240-250°C bist Du schon deutlich drüber. Geh mal runter auf 220-230° und checke den ganzen Prozess der Schmelze Aufbereitung, Formfüllung und HK

  • Im TDS steht praktisch NICHTS zur Verarbeitung. Habe über den Hersteller versucht etwas über die Verarbeitung heraus zu kriegen. Null Info außer TDS. Nach der Bezeichnung 4030 dürften da wohl 30% Füllstoff drin sein. 22% davon GF. U steht meist für <UV-Stabilisiert>. Das ist also auch nichts besonderes. Und UL-Test: Ja HB kann bei PP-GF auch ohne Flammschutzmittel erreicht werden (HB=Happy Burning - unsere Erfahrung - besteht fast immer).

    Nun kann sich natürlich in den Kapillaren der GF Feuchtigkeit niederschlagen und bei den Mineralien weiß man so nicht was das sein wird. Da kann Kristallwasser drin sein.

  • Mein Problem, ich habe starke Probleme mit Schlierenbildung.

    Dann gib mal folgende Infos vom Prozess:

    - Art der Schnecke (Barriere- oder 3-Zonen-Schnecke?)

    - Temperaturempfehlung vom Materialhersteller laut Datenblatt ....°C bis ....°C

    - Zylindertemperaturen mitDüse beginnend --> Einzug

    - Heisskanaltemperaturen

    - Schneckendurchmesser

    - Wieviel Schuss sind im Zylinder laut Dosierweg (max. möglich : Ist)

    - IST-Dosierweg (mm)

    - Staudruck spezifisch (bar)

    - Dekompression (mm)

    - Massepolster (mm)

    - Umschaltpunkt (mm)- Zykluszeit

  • Danke schon mal an alle :)

    Zylindertemp. 245 abfallend auf 220C

    Heisskanal durchweg 250C

    Durchmesser Schnecke 80mm. 3-Zonenschnecke)

    Dosierweg 120mm

    Max Dosierweg 320mm

    Staudruck spez 70bar

    Dekompression 10mm

    Massepolster 9mm

    Umschatpunkt 10mm

    Zykluszeit 45sec

  • Zylindertemp. 245 abfallend auf 220C +++ Richtung Einzug zu warm! Düse 245° --> Zylinder 245° gleichmäßig fallend aud 200° // bei 5 Zylinderheizungen (ohne Düse) wären das: 245°; 234°; 223°; 211°; 200°

    Heisskanal durchweg 250C +++ ok

    Dosierweg 120mm

    Max Dosierweg 320mm

    Staudruck spez 70bar

    Dekompression 10mm +++ bei 70 bar Staudruck / 120 mm wäre 12 mm Dekompression zu empfehlen

    Massepolster 9mm +++ bei 80er Schnecke wäre 5-6 mm optimal

    Umschatpunkt 10mm +++ 8 mm

    Zykluszeit 45sec


    Sollten die Schlieren dann immer noch nicht verschwunden sein, erst einmal über die lage der Schlieren am Teil bewerten --- wechselhaft überall? angussnah? Art/Form der Schlieren? Wäre ein Bild möglich?

  • Die Abspritzung heute hatte ebenfalls kein nennenswertes Ergebnis trotz mehrere Versuche mit der Zylindertemperatur.


    - wir spritzen direkt auf das Teil. (Heißanspritzung) Versuchswerkzeug. Die Schlieren sind überall auf der Oberfläche zu sehen.

    Werde mal versuchen 1-2kg vorzutrocknen.

    Infos folgen.

  • Bilder kommen erst am Donnerstag.

    Leider hast nicht KW und Jahr genannt ..... ;) ;)

    Die Abspritzung heute hatte ebenfalls kein nennenswertes Ergebnis trotz mehrere Versuche mit der Zylindertemperatur.

    Einfach das Gefälle in Richtung Einzug weiter vergrößern .... Wenn Schnecke plastifizieren nicht mehr schafft, ALLE Regler um 10° erhöhen. Hatte auch mal solchen Fall, und siehe da: Plötzlich waren die Schlieren auf Dauer weg ^^

    Es sei denn, dass du "außenliegende" Glasfasern als "Schlieren" bezeichnest(??) .... Daher wäre ein Bild gut!

  • Habe hier noch eine Verarbeitungstemperatur von 230 °C gefunden

    Eure Temperaturen sind anscheinend zu hoch v.a. weil ihr eher an der unteren Grenze der Auslastung seid. Heisst ihr habt längere Verweilzeiten.

    Damit wäre die Empfehlung von Einzug bis Düse mit 190 bis 230 °C zu fahren und Heisskanal auch 230

    Ohne Bild könnte man auch Hitzschlieren vermuten. (Ein Bild wäre in der Tat hilfreich)

    Und ja je nach Lagerung sollte man auch ein PP vortrocknen.


    Schlieren sind auch ein Punkt für die Einspritzgeschwindigkeit. Höhere Geschw. resultieren normalerweise in besserer Oberflächenqualität.

    Aber Achtung bei Wandverdünnungen und die damit resutierenden "Scherschlieren"--> Thema Einspritzprofil (evtl hier auch noch die Info nachreichen)


    Material Data Center | Datenblatt ISOGLASS® 4F 4030U

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