Undichtigkeit im Werkzeug

    • Undichtigkeit im Werkzeug

      Hallo gemeinde,
      ich hätte da mal ein Anliegen. Aktuell habe ich ein Spritzgießwerkzeug (2 Kavitäten, HK, 3,5 to) bei dem seit Auslieferung 3 Kühlkreisläufe auf der DS defekt sind. Da ich weder bei der Beschaffung noch beim Aufbau der Abteilung Verantwortlich war hatte ich auch keine Informationen darüber was für eine Art Schaden dort vorliegt das diese "Blind" gemacht worden sind. || || ||

      Nun bin ich hier verantwortlich und möchte nun anfangen einen vernünftigen Grund rein zu bekommen. Aktuell habe ich hier im Hause allerdings auch noch keinen Werkzeugmacher mit Erfahrung im Spritzgussbereich weshalb ich momentan "allround" auch um die Werkzeuginstandhaltung kümmere. So wie ich hörte sollen die Kreisläufe undicht sein, es handelt sich wohl um Haarrisse im Formeinsatz.

      Nun möchte ich aber die volle Kühlung des Werkzeuges Nutzbar machen und hatte zunächst den Plan ein Temperiergerät mit Leckstopbetrieb zu beschaffen und damit dieses Problem zu umgehen ohne gleich einen neuen Formeinsatz bauen zu lassen.
      Als weitere Möglichkeit wollte ich gerne eure Erfahrungen hören in Bezug auf mögliche liquide die man zur Leckdichtung in den Kreislauf einbringen kann die ihn eventuell von innen verschließen/abdichten.

      Daher meine Frage ob es sowas gibt, jemand damit Erfahrungen hat und da etwas empfehlen kann oder eher nicht. ?(

    • Hallo
      Dauerhaft wirst du die Form nicht Dicht bringen.
      Ein Temperiergerät mit Leckstop funktioniert , aber da das Wasser gesaugt wird ist weniger Kühlleistung zu erwarten.
      Wir haben im Notfall einen Einsatz mit Luft gekühlt das wir bei beginn Kühlzeit durch ein Luftventil geschaltet haben.
      Ist aber Sauteuer und nur für den Notfall
      Kühlerdicht hält ne Zeit lang , hier würde ich dir aber einen separaten Kreislauf empfelen , sonst ist das Zeug überall drinn und verstopft Bohrungen die du nicht möchtest.
      Was wirklich hilft ist ausbauen und Lasern lassen , dann ist es sehr lange Dicht
      Gruß Matthias
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    • (Druck)Luft ist das teuerste Betriebsmedium einer Firma. Diese Art der Kühlung sollte also nur im absoluten Notfall und für kurze Zeit angewandt werden.
      Vielleicht sind in deinem Werkzeug ja Einsätze verwendet worden und bei der Montage wurden dichtende O-Ringe oder andere Dichtungen wieder beschädigt. Ich schlage vor die einzelnen Temperierkreise einzeln abzudrücken um die Fehlstelle erst einmal richtig zu lokalisieren. Ein Leckstoppmittel würde ich nicht verwenden, da sich dieses im gesamten Kreislauf und überall ablagert. Ggf. wie schon oben gesagt, werden kleine Bohrungen und Kanäle damit auch zugesetzt und man hat dadurch neue Probleme. Bei manchen Kühlerdichtmitteln ist ein Bestandteil Sägespäne und ob man das im Kühlprozess haben möchte - also ich weiß nicht. Ist selbst im Auto nicht zu empfehlen.

    • petersj schrieb:

      (Druck)Luft ist das teuerste Betriebsmedium einer Firma.
      Ist ein Dauerbrenner(-verhinderer) seit zig Jahren ... halte ich bei der teilweisen *Druckluftvergeudung durch schlampige Zustände* für nicht relevant. Zudem ist dieses nie ein Thema beim *Energiefresser Angusspicker*, der nur genutzt wird, um einen unsinnigen Anguss unbeschädigt in die BeistellMühle (Dreckschleuder) zu transportieren!!

      Ich halte diese *unsinnigen Energiesparphrasen* gerade bei den Spritzgießern - übrigens seit der Krise 2008(!) als "Marketing-Trick für den Verkauf der elekrischen Maschine" hoch gehalten - für unsinnig, da in den Spritzereien extrem viel Energie durch die Arbeitsweisen (zu hohe Staudrücke, zu hohe Nachdrücke usw.) in den Maschinenprozessen aus Unwissenheit vergeudet wird!

      Vorschlag: Im Baumarkt einen kleinen Kompressor für'n paar hundert EUR holen, dort den Airkühler anschließen und den Stromverbrauch messen.

      Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von Behrens ()

    • Hier gebe ich Behrens recht.
      Wir haben mal den Stromverbrauch von einer Angußmühle gemessen , im Vergleich zum Mahlgut das sie produziert !
      Seit dem stehen alle Angußmühlen im Keller :D .Wir verkaufen die Angüsse so.
      Wir verwenden auch so ein Wirbelrohr , ist ne super Sache , eine Seite kalt die andere heiße Luft und das ganze über ein Ventil geschalten ist der Verbrauch nicht mehr so hoch.
      Den Einsatz Lasern ist aber noch besser :thumbsup:
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    • Die Kosten von Druckluft werden denke ich oft unterschätzt.

      In meinem Betrieb werden auch die Angüsse mit dem Angusspicker in die Mühle befördert. Und nach jedem Schuss wird dann mit 3 Sekunden Druckluft das Mahlgut in den Trichter geblasen.

      Ob sich das bei 2g schweren POM angüssen lohnt wage ich zu bezweifeln.

    • Hi @ all
      jetzt antwortet mal ein Formenbauer. :love:
      Alles gute Vorschläge um sich kurzfristig zu helfen. :thumbsup:
      Aber geh doch die Ursache an.
      da die Form schon länger undicht zu sein scheint, kannst Du beim demontieren eigentlich sehr gut sehen wo was ausläuft.
      Wenn es der Formeinsatz ist versuche z. B eine Querbohrung früher rein zu bringen oder lenk um. Mach das aber bei allen Nestern sonst gibt es vielleicht unterschiede.
      Ich kann Dir auch gerne helfen(privat und kostenfrei natürlich ) wenn Du mir Bilder bzw eine Skizze sendest(auszugsweise)

      Das ist alle mal Kosten neutraler als alles andere.
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    • Deine Einstellung ist zu loben und hier findest du auch mehr als genug kompetente Hilfe.
      Meinen Senf muss ich hier auch hinzugeben.

      Erstmal muss herausgefunden werden, woher der Haarriss in den Formeinsätzen kommt. Resultiert er aus der mechanischen Instablität des Einsatzes oder durch Korrosion? Dabei müssen diverse Fragen beantwortet werden:

      • Wie hoch ist der Abstand zwischen Kanal und Werkzeugwand?
      • Tritt der Schaden an einer Verrundung auf?
      • Wie hoch ist die Wassertemperatur?
      • Wie hoch ist der Volumenstrom?
      • Welches Material wurde gewählt?
      • Wie ist die Wasserqualität?
      • Wie hoch ist der Druck?


      Leider wird häufig nicht die korrekte Ursache ermittelt, weil die Denkweise in vielen Firmen nicht mal dem aktuellen Stand der Technik vor 10 Jahren entspricht. Häufig wird die Festigkeit der Einsätze über die Härte definiert, obwohl dies aus mechanischer Sicht unzulässig ist. Klar ist ein harter Einsatz robuster gegen mechanische Belastung, weil der elastische Anteil deutlich größer ist als der plastische Anteil. Die zulässige Spannung gegen Ermüdung steigt damit auch, jedoch ist ein 1.2343 mit 52 HRC nicht so resistent gegen mechanische Belastung wie ein 1.2709 mit 52 HRC. Der 1.2709 hält 30% mehr Belastung aus als der 1.2343.
      Das Thema Bruchmechanik wird auch stark vernachlässigt. Welcher Konstrukteur will schon hören, dass seine Artikelkonstruktion für den Bruch verantwortlich ist und somit eine Artikeländerung durchgeführt werden muss? Da schiebt man den Schwarzen Peter lieber auf den Werkzeugbau oder die Produktion, weil es einfacher ist.
      Mit der Wassertemperatur ändern sich auch die mechanischen Eigenschaften. Die Festigkeit bei 100°C liegt, je nach Stahl, 20% unter der Festigkeit bei Raumtemperatur. Ebenso steigt die Neigung zur Verdampfung innerhalb des Kühlkanals, wenn die Temperatur zu hoch ist und der Durchfluss zu gering. Dies bildet eine Kavitation und greift das Gefüge an. Von außen macht es sich als Haarriss bemerkbar und erst im CT-Scan wird der Schaden sichtbar.

      Ein Leckstopmittel würde ich ebenfalls nicht verwenden. Im Temperiergerät kann alles gut ausgehen, jedoch kann es im Werkzeug zu weiteren Verstopfungen führen. Anstatt hier etwas zusammenzubasteln, sollte eine dauerhafte Lösung gefunden werden.

      Wie wurde die Kühlung in die betroffenen Einsätze eingebracht? Konventionell mittels spanender Fertigung, Vakuumlöten oder additive Fertigung?