Chromfehler

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    • Chromfehler

      Hallo zusammen,

      ich würde an dieser Stelle gerne mal ein Sammelthread zum Thema: "Fehler an Verchromten Teilen" starten. Ich hab in der Suche nichts vergleichbares dazu gefunden.
      Gerade bei verchromten Teilen ist ja jedes Ausschussteil bares Geld wert.

      Zum Thema:

      Wir fertigen einen Artikel aus ABS Novodur P2MC. Dieser Artikel ist aktuell auffällig wegen Blasenbildung nach dem verchromen (s. Fehlerbild). Es scheint sich hier um eingeschlossene Luft zu handeln. Ich habe eine Thread gefunden wo von der richtigen Dosiereinstellung die Rede war, wie sieht diese aus? Aktuell versucht man diesen Fehler mit der Reduzierung der Dekompression zu bekämpfen.

      Das Teil wird direkt mit Nadelverschluss angespritzt.
      Zylindertemp: 245 -> 230°C
      WZ- Temp: 70°C
      Einspritzzeit: 2s
      Dosierzeit: 6,7s
      Dosierweg: 50mm
      Schneckendurchmesser: 40mm
      Dekompression: 5ccm/ 10ccm/s

      Die Pickel sind immer im gleichen Bereich.

      Kann mir hier jemand einen Tipp geben? Ich möchte ungern lange im trüben fischen.

      mfg Daniel
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      Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von THOR ()

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    • Hallo @THOR, Blasen zwischen Kunststoff und Chrom entstehen meistens dann, wenn der Kunststoff beim Aufbereiten/Plastifizieren schlecht entgast wird. Diese Gase treten dann beim galvanischen Prozess aus und erzeugen so die "Ablösungen" der Chromschicht.
      Gib noch mal paar Prozessparameter
      - Zyklus
      - max. möglicher Dosierweg der Maschine (bitte mm)
      - Dekompression (mm)
      - Staudruck
      - Verarbeitungstemperaturvorgabe des Materialherstellers
      - 3-Zonen-Schnecke?
    • Hallo zusammen,

      - Restfeuchtigkeit liegt bei 0,09%
      - Materialtemperatur soll 240°C und WZ 70°C (Herstellerangabe).
      - Dekompression wurde heute auf ca 1 mm reduziert :thumbdown: wegen "eingezogener Luft"
      - Der maximale Dosierweg liegt bei 170mm (können auch 160 sein, bin daheim deshalb kann ich nicht nachschauen), Restmassepolster sind 3mm und es wird dann auf ca.40mm dosiert, also nicht ganz 1xD. Meine Angaben oben waren nicht korrekt.
      - Staudruck 100bar
      - Zyklus sind 31s
      - 3 Zonenschnecke ist vorhanden (Hochverschleißfest Arburg)
      - Maschine ist eine Arburg 570S mit 40mm Schneckendurchmesser
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    • Versuch mal folgende Einstellung:
      • Zylindertemperaturen: Düse 250°; Zylinder 250° ---> 190° (bitte von Heizung zu Heizung gleichmässig fallend, auch wenn die einzelnen Heizungssollwerte an dritter Stelle ungerade sind(!!) ... (99,99% der Einrichter wollen an dritter Stelle immer eine "5" oder "0" haben ... ;) das zeigt, wie *grobmotorisch* mit den Temperaturen umgegangen wird!)
      • Block (unter Trichter): 80°
      • Heisskanaltemperaturen: Alle Werte auf 250°
      • Staudruck: 60 bar (= 0,755 to Gegenkraft bei 40ger Schnecke)

      • Dekompression: 3,5 mm
      • Massepolster: 3,0 mm ist super
    • 0,09% ist zu feucht.
      Wir haben für Galvanoteile immer Beistelltrockner und Kleinstmengenfördergerät verwendet (max. 4 Schuss Mat im Trichter)
      Werden die Teile auch Ionisiert?
      Ich habe über den Robi die Teile kurz über eine Ionisierung fahren lassen.

      Bei Galvano haben wir ca. 10 - 15% Ausschuss kalkuliert, bei jedem Artikel.
      Wenn mal 20% dabei waren, konnten wir nur wenig machen.
      Ach ja, wir haben einen Sulzermischer verwendet, um eine bessere Homogenität zu erreichen, das brachte ebenfalls
      eine Verbesserung.

      Fahrt ihr die Teile unter Reinraum?
      Ich denke da an Staub.
      Wir haben die Galvanoteile direkt in Blister und Tüten verpacken lassen und zwar ohne Verzögerung.


      Alles an Staub ist tödlich. Die Teile müssen wie rohe Eier behandelt werden.


      Grüße

      Michael
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    • Hallo zusammen,

      wir fertigen nicht im Reinraum, aber wir haben über den Transportbändern Ionisierungen angebracht. Die Teile werden am Bandende in Trays verpackt. Überlebt der Staub die Beize? Ein Verchromer aus Solingen meinte einmal zu mir: "Alle Flecken die Abwischbar sind, erledigt die Beize". Ich habe zu dieser Zeit eine 500mm lange Leiste für eine Stoßstange gefertigt, auf dieser waren drei Saugerabdrücke sichtbar, die nach dem Verchromen weg waren. Diese Leiste wurde auch nicht im Reinraum gefertigt und der Ausschuss lag unter 2%.

      Wo kommt die Angabe zur Restfeuchtigkeit her? 0,02% finde ich sehr wenig ?(

      Im Mischteil entsteht doch noch zusätzliche Scherung, die es ja eigentlich zu vermeiden gilt.

      mfg Daniel
    • Tschuldigung, habe eine Null zuviel gedrückt und es nicht gemerkt.
      Wir sind Lizenznehmer von Ineos / Styrolution und haben daher etwas andere Verbindungen. Aber im Anhang mal das Tech. Datenblatt zu P2MC. Gut - darin steht nicht <0,2% sondern 80°C, 2-4 Stunden. Heißt: Mindestens 2 Stunden bei 80°C, jedoch nicht länger als 4 Stunden (da sich dann die Kautschuk-Komponente degeneriert, was zu weiteren Oberflächenfehlern und schlechteren mechanischen Werten führen kann). Versuche in der "Vorzeit" bei Bayer und bei uns in der Neuzeit haben damit eine Feuchte von <0,2% ergeben. Es kamen i.d.R. dann <0,05% dabei heraus.) Unsere Erfahrung hat aber auch gezeigt, dass eine Feuchte darüber meistens zu Oberflächenfehlern führt. Oft spritzen wir im Auftrag Platten für Kunden, damit die entsprechende Galvano-Versuche machen können. Nur selten gibt es dabei Probleme - und wir haben auch keinen Reinraum. Fingerabdrücke sind allerdings ein "no go". Auch wenn wir alles von Hand (kein Handling vorhanden) machen. Wie der Kunde die Platten vorbehandelt weiß ich nicht.
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    • THOR schrieb:

      Die Temperaturen entsprechen ja nicht den Temperaturempfehlungen des Herstellers (vorne zu heiss, hinten zu kalt). Wie kommt man auf solche Werte?
      1) Beim Hersteller arbeiten auch (nur) ganz normale nach Lehrbuch ausgebildete Verfahrenstehniker, dort gibt's im Technikum an der Maschine nicht mehr Kompetenz als bei den Spritzgiessern.
      2) Ich bin auf diese Werte durch jahrelange erfolgreiche eigene Erfahrung/Versuche gekommen. Ist doch ganz einfach: 1. Der Kunststoff braucht für's leichte Fliessen/Ausformen möglichst viel Wärme und 2. er muss im Zylinder gut entgast werden. Dafür gibt es aber nichts in den Lehrbüchern (oder?)!

      Ich bleibe beim Mantra: Das grösste Problem der Spritzgiesser ist die Ausbildung ....
      - nach ewiggestrigen Philosophien und Mythen
      - nicht auf dem Stand der Technik
      - ohne Prozessrichtlinien und wenn, dann nach uralten
      - ohne Prozessvisualisierung (WICHTIG!)
      - Ausformprozess erfolgt in Blackbox usw.
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    • Wir hatten damals vorallem die Probleme beim Bayblend PG oder TG (der Galvanotyp halt ;) ).
      Wir produzieren sehr viele Herdschalter und optische Teile und wie Behrens bereits erwähnt --> Erfahrung ist letztlich die "ganze" Miete ;)
      Kein Galvanoteil wurde über 0,02 % Feuchtigkeit gefertigt, da der Ausschuss sonst nicht mehr bezahlbar ist.
      Die Teile wurden nämlich nach verchromen geschliffen und dann noch einmal mit Palladium beschichtet.
      Ein Fehler wirkt sich hier extrem aus.

      Deshalb auch der Miniförderer, damit das Mat im Trichter nicht feucht wird.

      Letztlich spielt die Herstellervorgabe für Restfeuchte für mich eine mindere Rolle, weil wenn es halt nicht mit dieser
      Feuchtigkeit geht, dann geht es mit dieser Feuchtigkeit halt auch nicht. Punkt um.
      Du musst die Teile ja fristgerecht raushauen....... :)