Lufteinschlüsse im Lichtleiter

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    • Lufteinschlüsse im Lichtleiter

      Hallo liebe Gemeinde,

      wie vermeidet Ihr Lufteinschlüsse innerhalb von Lichtleitern.

      Ich bin gerade an einer Musterung von zylindrischen Lichtleitern aus PS und habe stehts Lufteinschlüsse. Irgendwie bekomme ich diese nicht weg!
      Zur Werkzeugoptimierung haben wir bereits in der Trennung mehrere Entlüftungskanäle eingebracht. Die Lichtleiter werden an der Stirnseite ausgestoßen, deshalb auch die Auswerfer entlüftet bzw. Düsenseitig ebenfalls die Kerne entlüftet. Des weiteren wurden auch die Anschnitte vergrößert um mit dem Nachdruck besser wirken zu können.
      Die Füllstudie zeigt auch das die Luft schön vor sich hingeschoben wird und durch die eingebrachten Entlüftungen entweichen kann.
      Was Auffällig ist das sich auch im Anguss Lufteinschlüsse befinden.
      Daher ist meine Vermutung das bereits bei der Dosierung Luft eingezogen wird. Zur Vermeidung wird geraten den Staudruck höher zu nehmen und die Kompressionsentlastung zu reduzieren. Brachte alles kein Erfolg.
      Dosierprofil ist dem Zyklus entsprechend angepasst und das L/D Verhältnis ist mit 1,7 mit einer 18mm Schnecke auch im Rahmen.
      Schussgewicht beträgt 4,6 g. Material Styrolution PS 158L, Massetemperatur bei 210 C°, Werkzeug bei 40 C°, Höhere Temperaturen bzw. auch zu hohe Einspritzgeschwindigkeiten bewirken eine milchige Färbung des Materials.

      Ich wäre sehr dankbar wenn mich jemand unterstützen und Tipps geben kann.

    • Wie kann ich den Unterschied am Bauteil raus finden?
      Hab mal was von unter Wasser aufstechen gehört aber dies wird bei den Bauteilen und der Bauteilgröße schwierig werden.
      Die Lufteinschlüsse befinden sich immer mittig innerhalb der plastischen Seele und nie Außerhalb der Mitte.
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    • Das war auch meine erste Vermutung.
      Daraufhin haben wir auch die Anschnitte von 0,8 auf momentan 1,2mm vergrößert.
      Jedoch bekomme ich auch mit den größeren Anschnitten keine längere Nachdruckwirkung hin so das ich dem Einfall entsprechend entgegenwirken kann.

      Die Lichtleiter, fünf zylindrische, hängen über einen verbundenen Steg zusammen. Dieser wird über fünf Anspritzungen über einen Kaltkanal gefüllt.
      Durchmesser eines einzelnen Lichtleiters beträgt 3,3 mm, der Steg jedoch an seiner dünnsten Stelle nur 1 mm.

      Es würde sich etwas bringen die Stärke des Stegs zu erhöhen. Aber welche Stärke wäre empfehlenswert (Bauteiländerungen müssten auch mit dem Kunden abgesprochen werden)? Bzw. gibt es andere Ansatzpunkte um den inneren Einfall zu vermeiden?
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    • Die Fehlstellen sind an unterschiedlichen Stellen aber immer in dem dickwandigen Bereich.

      Gibt es jetzt eine besser Lösung zur Fehlerdiagnose Blasen oder Lunker?

    • Es sind somit eindeutig Lunker. Der Steg friert deutlich schneller ab als die Lichtleiter selber und somit kannst du auch keinen Nachdruck mehr ausüben.

      Eine Verdoppelung der Wandstärke beim Steg bringt dir viermal mehr Zeit für den Nachdruck. Da euer Kunde die Änderung freigeben muss, ist es sinnvoll sich mit ihm an einen Tisch zu setzen und das Problem zu erklären. Dabei sollte auch die Grenze für den Steg festgelegt werden.

    • Ok das habe ich mir auch schon gedacht.
      Werde jetzt erst Mal mit einer weiteren Musterung versuchen alle Möglichkeiten der Lunkerbeseitigung auszuschöpfen und bedanke mich für eure tolle Unterstützung.
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    • Grundsätzlich sind Lunker in erster Linie ein thermisches Problem, heisst, dass der Fließweg rückwärts Richtung Schneckenvorraum betrachtet werden muss. Diese Versorgung muss bis zum *Sterben der Restschmelze* in der Kavität leben! Das Leben dieser *Transportstrecke* muss so lange erhalten bleiben, bis in der Kavität der letzte plastische Bereich *tot* ist. Also Nachdruck immer NEGATIV sehen (zudem Energievernichter) ... Beste Wirkung erreicht man mit Wärme ... Werkzeug in den *Frühsterbbereichen* wärmer machen!

    • Behrens schrieb:

      Grundsätzlich sind Lunker in erster Linie ein thermisches Problem, heisst, dass der Fließweg rückwärts Richtung Schneckenvorraum betrachtet werden muss. Diese Versorgung muss bis zum *Sterben der Restschmelze* in der Kavität leben! Das Leben dieser *Transportstrecke* muss so lange erhalten bleiben, bis in der Kavität der letzte plastische Bereich *tot* ist. Also Nachdruck immer NEGATIV sehen (zudem Energievernichter) ... Beste Wirkung erreicht man mit Wärme ... Werkzeug in den *Frühsterbbereichen* wärmer machen!
      Und genau diese Möglichkeit gibt es bei mehr als 99% aller Werkzeuge nicht.
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    • 1u21 schrieb:

      Und genau diese Möglichkeit gibt es bei mehr als 99% aller Werkzeuge nicht.
      Nana, da hast aber bissl übertrieben, sooo schlecht sind die Kühlsysteme in den Werkzeugen auch wieder nicht ;)

      Es reicht oft auch nur schon, wenn das komplette Werkzeug etwas wärmer gefahren wird. Negativ sind natürlich immer wieder diese *mittelalterlichen Anspritzsysteme* ... nennt sich *Kaltkanal* :thumbdown:

    • Ich sehe tagtäglich die verschiedenen Kühlsysteme in diversen Werkzeugen. Was da als gut verkauft ist, ist oft einfach nur optisch gut oder hat noch sehr viel Potential nach oben. Bis jetzt hatte ich nur ein Werkzeug zur Optimierung gehabt, wo ich sagen musste, dass da nichts mehr geht.

      Das Thema Kaltkanal ist ein anderes. Es verhindert viele Einstellmöglichkeiten, die notwendig sind für qualitativ gute Teile.
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    • Normalerweise ist PS immer amorph. Aber es gibt bestimmte Sorten von PS, die bei einer höheren Werkzeugtemperatur anfangen Kristalle ausbilden. Stichwort ist hier die Taktizität der Monomere. Liegt eine ataktische Anordnung vor, bleibt es bei allen Werkzeugtemperaturen amorph. Bei syndiotaktischer Anordnung kann es teilkristallin werden.

      Mir schwirrte auch die Aussage im Kopf rum, warum das PS opak wird und vorhin fiel es mir ein, dass es noch diese Möglichkeit gibt.

    • Teilkristallines PS kommt in der Praxis eigentlich nicht vor, das verwendet man zum Kalibrieren von GPC-Geräten (diese dienen zur Messung der Molmassenverteilung). Kann man also ausschließen.
      Normalerweise trübt sich PS bei zu starker Zugbelastung, vielleicht wird die Randschicht verschoben? Möglicherweise ist bei zu hoher Einspritgeschwindigkeit die Materialscherung zu hoch und es werden die Molekülketten zerrissen wodurch eine Trübung entsteht. Ist denn das ganze Bauteil dann trüb? Oder beschränkt sich die Trübung auf bestimmte Bereiche?
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