1+1fach Kavität

    • 1+1fach Kavität

      Frage zur 1+1 Fach Kavität, kenne diese eigentlich nur bei Bauteilen welche zueinander gespiegelt sind (sprich zueinander symmetrisch von der Mitte der Aufspannplatte). Ist es möglich einzelne Teile einer Baugruppe mittels einem Werkzeug zu spritzen, sprich mit einer 1+1 Fach Kavität? Frage ruht daher, da der Spritzdruck dann nicht mehr symmetrisch ist und es evtl. dann zu Problemen mit der WZ Schließung kommt, Überspitzungen in die Trennebene etc.
    • Es ist möglich verschiedene Bauteile einer Baugruppe zu spritzen. Solche Werkzeuge nennen sich idR Familienwerkzeuge und benötigen eine saubere Auslegung. Das fängt an mit der Anspritzposition der verschiedenen Bauteile, Füllung, die Entformbarkeit, die Position im WKZ, Auslegung des HK und der Temperierung. Es benötigt somit viel Vorarbeit, bevor überhaupt der erste Konstruktionsentwurf erstellt werden kann.

      Auf der K2016 konnte man bei Arburg am Stand solch ein Werkzeug sehen. Ein Klapphocker aus verschiedenen Teilen wurde da hergestellt.
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    • Wenn beide Kavitäten gleichzeitig gespritzt werden sollen müssen die projizierten Flächen der einzelnen Kavitäten selbstverständlich addiert werden bei der Berechnung der erforderlichen Zuhaltekraft. Dann kommt es idR. auch nicht zum Überspritzen einer Kavität.
      Problematisch wird - wie schon oben erklärt - jedoch ein Kavitätenbezogenes Füllen, da Fließgeschwindigkeiten und Drücke immer in die leichte zu erreichende Kavität drängen wollen. Und das gilt es zu balanzieren. Es wird aber ein ewiger Kompromiss für beide Kavitäten bleiben.
    • Bei solchen WZ ist es ganz wichtig, eine ordentliche Füllstudie durchzuführen, damit wirklich alle
      Teile gleichzeitig voll werden.
      Im ungünstigen Fall wird ein Formnest vollgepumpt, während die anderen noch nicht einmal ganz voll sind.
      Es gibt hierfür sogenannte Angussbremsen, die man beim Mustern selber nachjustieren kann, statt die
      Anschnittgröße zu ändern......das geht viel schneller und ist auch günstiger.
      Es sollte aber immer möglich sein, über eine drehbare Angussbuchse auch einzeln die Teile spritzen zu können.
      Ersatzteillieferungen etc. etc.

      Grüße
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    • Wie sieht es eigentlich mit einem "Kaltkanal-anguss" (Bananenanspritzung) mit unterschiedlichen Teilen aus die dann auch noch unterschiedlich füllen. Artikel 1 wird dann quasie überladen während der 2. Artikel noch 3-5ccm an Volumen braucht. Das ganze wurd in China abgemustert die Dokumentation aus Fernost ist sagen wir mal lückenhaft... Teile aus dieser Musterung wurden nicht vorgestellt es wird allerdings behauptet das diese dort "liefen". Meiner Meinung nach mit dieser Angusart nicht möglich beide Artikel zeitgleich zu fertigen bei der Musterung sind schon gravierende Fehler (Lufteinschlüsse, Bindenaht und Dieseleffekt) aufgetreten und sehr viele Teile sind "Nio". Dazu kommt noch das ich die befürchtung hab das die Werkzeugeinsätze nicht oder nicht richtig gehärtet wurden (kann man das irgendwie prüfen?) da wir bei der Musterung schon nicht ca 45min einen kratzer auf der Hochglanzpolierten Oberfläche hatten.
    • Ist in der lückenhaften Dokumentation aufgeführt, um was für einen Stahl es sich handelt? Oft werden statt vorvergüteten Stählen, Vergütungsstähle genutzt, ohne Wissen darüber, dass nach der spanenden Bearbeitung eine Wärmebehandlung erfolgen muss.
      Bisher haben wir keine guten Erfahrungen mit Werkzeugen aus China gemacht, da oft die oben beschriebenen Fehler auftauchen.
      Da wird mal gern ein weichgeglühter Einsatzstahl nach der Formgebung direkt eingebaut - wenn man Glück hat sind die Kerne dann bei Anlieferung noch nicht verkratzt oder verbogen.
      Falls du eine Hochschule, Institut o.ä. in der Nähe hast, kann dort die Vickershärteprüfung durchgeführt werden - diese hinterlässt zwar vergleichsweise kleine Spuren, jedoch sollte an einer geeigneten Stelle geprüft werden (nicht konturgebend etc.).

      Mit einem gut ausgelegten Werkzeug kann auch über einen Kaltkanal gleichmäßig gefüllt werden - dies erfordert aber eine sehr definierte Konstruktion des Anguss-/Anschnittsystems und eine professionelle Nachbearbeitung bei Fehlern. Die Anfälligkeit gegenüber Prozessschwankungen ist dagegen m.E. deutlich höher, als bei symmetrischen Kavitäten.
    • Die beste Anspritzungsart ist, wie schon @HK 60 geschrieben hat, eine Nadelverschlussdüse. Bei solch komplizierten Werkzeuge sollte man nie mit einem Kaltkanal arbeiten. Erst recht nicht sich irgendwas mit Bananenangüssen zurechtbasteln. Es kann nur schief gehen. Unterscheiden sich die Teile noch von der Nachdruckdauer, so bleibt nur ein hydraulisch oder elektrisch gesteuertes Nadelverschlusssystem über. Bei einem pneumatischen System kann man nicht gezielt den Öffnungsweg einstellen und es kann passieren, dass Teil A super gefüllt ist, Teil B ist noch ungefüllt und es wird versucht über die Nachdruckphase noch was reinzukriegen, und Teil C ist hoffnungslos überladen.
      Wenn man solch eine Technologie nutzen will, muss man bereit sein auch das notwendige Geld in die Hand zu nehmen. Viele vergessen oft, dass ein billiges Werkzeug sehr hohe Betriebskosten verursacht, während ein sehr gutes Werkzeug die Betriebskosten so weit unten hält, wie es möglich ist und auf Dauer sehr viel günstiger ist. Viele Projektmanager schauen nur auf ihr Budget, aber nie auf die Gesamtbilanz. Nicht umsonst ist ein Werkzeugbau wie Foboha teuer und entsprechend ausgebucht. Aber deren Werkzeuge laufen am technischen Limit, was geringe Betriebskosten hervorruft.
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    • Ich kann da @1u21 nur voll zustimmen! Klar ist, dass der Kaltkanal historisch ein Frakment aus dem Metallguss (Zink u. Alu) ist, da beim Ausformprozess Kunststoff jedoch eine plastische Masse und keine Flüssigkeit (wie Zink u. Alu) ist, macht es überhaupt keinen Sinn beim Kunststoff über die Kanalgeometrie ungleiche Volumen in ihrem Füllverhalten wiederholgenau zu bestimmen! Die einzelnen Volumenströme verhalten sich über die unterschiedliche Kanalgeometrie bei Viskositätsveränderungen immer wieder völlig anders.
      Wer also solche Prozesse schon im Vorfeld plant und projektiert hat den Spritzguss überhaupt nicht verstandenden und wer dann auch noch Aussagen wie "den Rest macht der Nachdruck" von sich gibt, gehört eher zu den *Formfüllern* und nicht zu den Spritzgießern!!


      Und was @Kalla beschreibt, sind skandalöse Zustände, die es leider gibt, aber nicht's mit Spritzguss zu tun haben

      Ich frage mich ohnehin schon seit Jahren, warum die Spritzgießer nicht endlich den Ehrgeiz haben über eine zeitgemäße Ausbildung aus ihrer *Bastel-Mentalität* herauszukommen!

      Seid doch mal ehrlich: Für die Herstellung von einunddemselben Teil würden 5 Spritzgießer (unabhängig voneinander) garantiert 5 unterschiedliche Prozesse anwenden.

      So, wer sich jetzt auf den Schlips getreten fühlt, merke sich den Satz:

      Wir brauchen neues Denken, denn die Probleme, die mit altem Denken erzeugt wurden, kann man nicht mit der alten Denkweise lösen.

      (Albert Einstein)
    • Tolle Beiträge und nahezu alles richtig. Doch die Wirtschaftlichkeit sieht am Ende. Auch zu meinem Leidwesen.

      Zur stahlsorte und Härte: im schlimmsten Fall könntest du es beschichten lassen wenn der Stahl es zu lässt. Vorab sollte der beschichter diesen Stahl aber analysieren, denn nicht jede Stahlsorte eignet sich dafür wegen der Temperatur und etc......
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    • Ja, es gut einen technologischen und einen wirtschaftlichen Ansatz.
      Und in der Regel wird das gerade notwendige ausgegeben um das Ziel prozeßsicher zu erreichen....und das würden alle von uns so machen.
      Das ganze Geschrei nach der technisch besten Lösung ist toll, nur wenn das nicht zu Preisen geht die der Markt bezahlt, dann ist das viele heiße Luft.
      Gesucht ist in der Praxis bei 98% die Schnittmenge aus beiden....und so schlecht ist das nicht, bisher funktioniert das am Markt ganz gut.

      Zum eigentlichen zurück:
      Es hat sich in vielen Anwendungen bewährt eine Torpedodüse für das größere Volumen und eine Nadelverschlussdüse für das kleinere Volumen einzusetzen. Dann kann man es so steuern das beide Teile zum gleichen Zeitpunkt auf den Nachdruck kommen (natürlich darf der Druckbedarf nicht krass unterschiedlich sein damit es noch Sinn macht).
    • Kunststoffspritzer schrieb:

      eine Torpedodüse für das größere Volumen und eine Nadelverschlussdüse für das kleinere Volumen einzusetzen. Dann kann man es so steuern das beide Teile zum gleichen Zeitpunkt auf den Nachdruck kommen
      Diese Lösung würde ich in keinster Weise empfehlen, da die Torpedodüsen die Funktion *thermisch öffnen und schließen* haben, was nachweislich nicht prozesssicher ist :thumbdown: Das einzig empfehlenswerte ist, die Anpritzung mit Nadelverschluss bei allen Kavitäten und diese getrennt für die Balancierung ansteuern. Wichtig: Alle Teile müssen gleichzeitig volumetrisch/geometrisch gefüllt in den Schwindungsprozess/Nachdruck übergehen. :thumbsup:

      Alles andere führt in der Produktion zu *Bastelprozessen*!!
    • Kunststoffspritzer schrieb:

      Das ganze Geschrei nach der technisch besten Lösung ist toll, nur wenn das nicht zu Preisen geht die der Markt bezahlt, dann ist das viele heiße Luft.
      Gesucht ist in der Praxis bei 98% die Schnittmenge aus beiden....und so schlecht ist das nicht, bisher funktioniert das am Markt ganz gut.
      Wenn das (Geschäftsverhalten) so gut funktioniert, stellt sich die Frage, warum jeden Monat Spritzgießer in Deutschland in die Insolvenz geraten?!
      Genau diese *faule Schnittmenge* aus dem Vorfeld (Entwicklung und Projektierung) führt in der Serienproduktion zur Unwirtschaftlichkeit!!!
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    • Da kann ich Behrens zustimmen.
      Im Vorfeld wird entweder zu stark gespart oder aber auch die Anforderungen die das Teil bzw. der Kunde verlangt unterschätzt

      Die späteren Investitionen und Aufwendungen jeglicher Art wurden aber bei der Projektierung ( preis ) nicht berücksichtigt und müssen dann durch andere Artikel aufgefangen werden.
      Bei einigen wenigen Schlechten Projektierungen kann man noch überleben Aber wenns zu viele sind und der Invest zu hoch. Dann wars das...

      Und nicht vergessen der Kunde möchte natürlich auch an optimierungsprozessen teilhaben und regelmäßig Preissenkungen Erzielen
    • Behrens schrieb:

      Kunststoffspritzer schrieb:

      Das ganze Geschrei nach der technisch besten Lösung ist toll, nur wenn das nicht zu Preisen geht die der Markt bezahlt, dann ist das viele heiße Luft.
      Gesucht ist in der Praxis bei 98% die Schnittmenge aus beiden....und so schlecht ist das nicht, bisher funktioniert das am Markt ganz gut.
      Wenn das (Geschäftsverhalten) so gut funktioniert, stellt sich die Frage, warum jeden Monat Spritzgießer in Deutschland in die Insolvenz geraten?!Genau diese *faule Schnittmenge* aus dem Vorfeld (Entwicklung und Projektierung) führt in der Serienproduktion zur Unwirtschaftlichkeit!!!
      Das ist jetzt aber nicht allen ernstes deine Argumentation für Insolvenzen oder? Wenn ja dann gute Nacht....
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    • Jetzt gebe ich mal meinen Senf dazu als Dienstleister im Bereich Prozessoptimierung, speziell Zykluszeitreduzierung und Artikelqualität.

      Wir haben drei grundlegend verschiedene Kundensorten.

      Die einen Kunden, sehen den Mehrwert und bestellen bei uns für jedes Neuwerkzeug die Dienstleistung. Diese Kunden sind bereit teilweise Mehrkosten von 3.000-10.000€ und mehr auf sich zu nehmen, weil die dadurch pro Jahr ein Mehrfaches dieser Summe einsparen. Es wird somit ein teureres Werkzeug angeschafft, was die Betriebskosten reduziert. Im Bereich der Verpackungsindustrie ist dies richtig extrem, da bei Laufzeiten von 5-10 Jahren die Werkzeugkosten nur noch einen Bruchteil der tatsächlichen Kosten verursachen. Da wird jeder gesparte Euro bei der Werkzeuganschaffung zigfach in der Produktion wieder aus dem Fenster geworfen, da der Zyklus länger als notwendig ist. Dies umfasst aber auch Heißkanalsysteme und andere Dinge am Werkzeug. Je mehr ich am Prozess basteln muss, weil mir die direkten Einstellmöglichkeiten fehlen, umso kleiner wird mein Prozessfenster. Ein teures und sehr gut ausgelegtes Werkzeug hat ein robustes Prozessfenster und reduziert die Betriebskosten auf ein Minimum. Bei solchen Kunden wird nicht am Werkzeug gespart und die lasten ihre Maschinen nah am technischen Limit aus. Die können somit ihren Wettbewerb deutlich unterbieten und haben dabei noch eine ordentliche Marge. Für die ist es kein Problem alle acht Jahre den Maschinenpark zu erneuern, weil die das Geld dafür haben.

      Dann gibt es die Kunden, die einsehen, dass man Geld in die Hand nehmen muss, damit das Werkzeug besser läuft, gehen aber zu unserem Wettbewerb der günstiger ist. Was dabei vergessen wird, ist die Qualität. Ich hatte ein Kundenprojekt im letzten Jahr, wo es um einen variothermen Prozess ging und bekam die Aufgabenstellung die Zykluszeit zu reduzieren. Die Basis war ein Lösung unseres Wettbewerbs. Die Aufheizphase betrug 30(dreißig) Sekunden und die Kavität wurde auch nicht homogen warm, weshalb am Bauteil die Oberflächenqualität nicht ideal war. Am Ende des Projekts wurde die Aufheizphase auf 3(drei) Sekunden reduziert. Zum anderen wurde auch nur die Werkzeugwand aufgeheizt und nicht das Werkzeug in Gänze. Neben der krassen Zykluszeiteinsparung, war die Teilequalität ideal und die Betriebskosten durch das Aufheizen lagen auch auf einem Minimum. Diese Art der Kunden lernt nach einem langen Prozess, dass Qualität zu Beginn kostet, aber auf Dauer in der Summe günstiger ist.

      Zuletzt gibt es noch die Kunden, die ein Werkzeug so billig haben wollen und damit leben können/müssen/wollen. Die sehen unsere Kosten für die Optimierung, wollen massive Rabatte haben und sind am Ende eh nicht zufrieden mit dem Preis. Die suchen sich dann einen unserer billigsten Wettbewerber, stellen fest, dass dies alles Mist ist und kaufen weiterhin billige Werkzeuge nach altem Muster. Hat man ja schon immer so gemacht und hat ja bis jetzt immer irgendwie funktioniert.

      Das Grundproblem liegt in der Kostenrechnung. Jede Abteilung ist eine eigene Kostenstelle und will so wenig Geld wie möglich ausgeben. Die Projektleitung und der technische Einkauf können sich auf die Schulter klopfen, wenn sie mal wieder ein "günstiges" Werkzeug geschossen haben und somit nicht viel Geld ausgegeben haben. Jahresziel erreicht und von der Geschäftsführung gibt es ein Lob. Dass die Produktion am Ende die Mehrkosten hat, ist ja das Problem der Produktion und die müssen zusehen, wie sie die Kosten in den Griff kriegen. Zur Not gibt es Schelte von Geschäftsführung. Fängt man an nicht die Abteilungen als Kostenstellen zu sehen, sondern pro Artikel die Kostenstelle einrichtet, wird die Projektleitung und der technische Einkauf auch gewillt sein mehr Geld ausgeben. Die Produktion kann mit minimalen Kosten die Artikel herstellen und die Marge ist höher. Somit steht dem Unternehmen mehr Geld zur Verfügung und damit auch mehr Möglichkeiten wiederum mit sinnvollen Entscheidungen weiter Geld einzusparen und sinnvoll auszugeben. Mit der alten Denkweise der Kostenrechnung ist es nur sehr schwer die faulen Eier in der Produktion zu finden.

      Und hier mal ein kleines Beispiel einer sehr hohen Investition, die sich für die Firma gelohnt hat, die dieses Werkzeug bestellt hat.
      Doppelwürfel

      Dieses Werkzeug ist extrem teuer, wurde aber bestellt. Die notwendige Maschine ist auch nicht gerade günstig, wurde aber auch bestellt. Warum hat dieser Kunde es gemacht? Ganz einfach. Es wird nur eine Maschine belegt, es wird kein Zwischenlager für die Montagelinie benötigt, es wird keine Montagelinie benötigt, es werden keine Mitarbeiter für die Montage benötigt und es gibt keine Logistik für die Einzelteile. Die Betriebskosten sind minimal und bei solchen Dauerläufern ist die Ersparnis nach spätestens zwei Jahren drin. Bei einer möglichen Laufzeit von 10 Jahren, profitiert man acht Jahre von den günstigen Betriebskosten.

      Ich kenne auch keinen Fall für Serienwerkzeuge, womit mindestens zwei Millionen Schuss gemacht werden, wo das billige Werkzeug auch günstige Betriebskosten verursacht hat.
    • Auch wenn es noch so (geglaubt) schlaue (Einkäufer-)Köpfe gibt, das Naturgesetz *Qualität hat seinen Preis* werden auch die nicht überlisten :thumbsup:

      Jedoch: Zu jedem Geschäft gehören immer min. zwei Partner, und da hat sich die Zulieferindustrie da hinmanövrieren lassen, wo sie heute steht!