Maschinenunterschiede

    • Maschinenunterschiede

      Moin Moin!
      Aktuell kümmere ich mich im Rahmen einer Projektarbeit darum, die Prozesssicherheit in der Produktion durch angepasste Einstellberichte nachhaltig zu verbessern.
      Dabei tritt in der Planungsphase eine Fragestellung auf, die zwar durch einige Kollegen subjektiv beantwortet wird, aber eben noch nicht entsprechend untersucht wurde.
      Es geht dabei um die Unterschiede von Maschinen bezüglich der Reaktion auf die Maschinenparameter, bzw. die maschinenspezifische Abhängigkeit der Prozessparameter von der Einstellung.

      So werden bei uns Werkzeuge sowohl auf verschiedenen baugleichen Maschinen gerüstet, als auch auf Maschinen anderer Hersteller. Diese werden durch den Hydrauliker zwar regelmäßig "abgeglichen", jedoch läuft der Prozess auf Maschine A z.T. besser als auf Maschine B, auch wenn diese eigentlich baugleich sein sollten und das gleiche Baujahr aufweisen.
      Inwiefern sind euch diesbezüglich Unterschiede bekannt? Gibt es herstellerabhängige Faustregeln oder habt ihr vielleicht sogar schon einmal einen entsprechenden Vergleich durchgeführt?
      Mein Ansatz ist, ein mit Innendrucknehmern und Temperatursensoren ausgerüstetes Wkz. auf verschiedenen Maschinen bei gleicher Einstellung laufen zu lassen und mir den (möglichen) Offset der Kurven voneinander anzuschauen. Einflussgrößen wie Temperierung, Schnecken, Düsen etc. sind insoweit standardisiert, dass ein Vergleich möglich ist.
      Ich bin für jeden Input dazu dankbar! :thumbsup:
    • vergeudete Zeit,
      es wird immer für jede Maschine einen optimalen Parametersatz geben, der aber nie identisch dem einer anderen Maschine sein wird.
      Außer, Du machst Kompromisse, dann läuft es aber nirgends optimal.
      Wenn das Deinen Qualitätsansprüchen genügt (ich lese aber etwas anderes aus Deiner Frage) dann mach es.
      Wenn nicht, nutze die Zeit, um auf den jeweiligen Maschinen die optimalen Parameter für einen robusten Prozeß zu ermitteln.
      Gruß
      Hans
    • Baer schrieb:

      Mein Ansatz ist, ein mit Innendrucknehmern und Temperatursensoren ausgerüstetes Wkz. auf verschiedenen Maschinen bei gleicher Einstellung laufen zu lassen und mir den (möglichen) Offset der Kurven voneinander anzuschauen. Einflussgrößen wie Temperierung, Schnecken, Düsen etc. sind insoweit standardisiert, dass ein Vergleich möglich ist.
      Der Ansatz ist schon mal nicht schlecht :thumbsup:
      Letztendlich muss zuerst auf einer Maschine ein für das Formteil optimaler Masterdatensatz erstellt werden. Für den Ausformprozess (Ziel) die Innendruckkurve als Masterkurve möglichst auf einem externen Gerät (z. B. Como von Kistler) abspeichern, und das Wärmebild erstellen. Man muss immer das Spritzgießen als Ursache/Wirkung-Verfahren betrachten. Bei einer baugleichen Maschine ist es verhältnismäßig einfach, da man den Maschinendatensatz vorerst übernehmen kann - Daten manuell eingeben, nicht einfach von einer Anlage zur nächsten einlesen!! Da Werkzeug und externes Aufzeichnungsgerät dann auf der anderen Maschine identisch sind, sollte nun die Innendruckkurve mit Feinoptimierung auf die ursprüngliche Masterkurve gebracht werden. Was Thermografie angeht, würde ich mit Wärmebildkamera arbeiten, weil sonst die thermische Reproduzierbarkeit des Ausformprozesses nicht möglich ist!
      Merke: Der Ausformprozess (Ziel) ist einzig und allein nur mit Innendruckkurve und Wärmebild reproduzierbar :thumbsup:


      Zum Schluss lässt sich der Prozess beider Maschinen vergleichen bzw. bewerten, was mit Hilfe der Druck- und Bewegungskurven der Maschinen sehr gut möglich ist.

      Die Viskosität des Materials darf bei solchen Bewertungen nicht vernachlässigt werden ....
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    • @Preform mein Ziel ist es nicht, einen für alle einzusetzenden Maschinen gültiges Programm/ Einstellbericht zu erstellen, sondern den Einfluss der Maschine selbst auf den Prozess zu ermitteln, um beim Herausstellen der für die jeweilige Maschine optimalen Parameter überhaupt Anhaltspunkte zu haben. Ich möchte also kurz gesagt eine Tendenz haben, nach der die spezifische Anpassung, welche von dir angesprochen wurde, für jede Maschine vorgenommen werden kann.

      @Behrens vielen Dank für deine Tipps, welche im Großen und Ganzen meinem angedachten Plan entsprechen. Die Thermografie wird hier, wie in vielen anderen Firmen auch, leider sehr sehr stiefmütterlich behandelt, weshalb auch das Equipment sehr rar ist. Eine entsprechende Ausrüstung zur Innendruck-/Temperaturüberwachung und Auswertung (Priamus) ist vorhanden. Du hast hier im Forum bereits häufiger das Buch "Optimieren von Spritzgießprozessen" von Willi Steinko empfohlen und werde mir wohl auch dort noch einmal Anregungen holen.

      Wie kann eine Bewertung der Viskosität im laufenden Prozess adäquat erfolgen, ohne entsprechende Sonderausstattung der Maschine (APC)? Dafür ist leider auch die Sensorik im Werkzeug nicht ausgelegt.
    • Baer schrieb:

      Wie kann eine Bewertung der Viskosität im laufenden Prozess adäquat erfolgen, ohne entsprechende Sonderausstattung der Maschine (APC)? Dafür ist leider auch die Sensorik im Werkzeug nicht ausgelegt.
      Das geht mit einer festgelegten Anzahl (z. B. 6 Werte) von den XY-Werten der Massedruckkurve (Bereich *Start Einspritzen --> Umschalten*) die man sich mit Hilfe der Messlinie abgreifen kann. So kann man die Viskosität von Maschine zu Maschine über die Zylindertemperatur "kalibrieren". Wichtig ist auch, dass die Füllzeit (Einspritzzeit) der Kavität bis volumetrisch voll (=Umschaltzustand) von Maschine zu Maschine identisch ist.
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    • Den Verschleiß nicht vergessen...

      Gleich sind die baugleichen Maschinen nur, wenn sie fabrikneu sind und dort nicht Mist gebaut wurde.

      Schon bei geringen Verschleiß-Unterschieden an Spitze, Sperrring, Schnecke und Zylinder ergeben sich andere Werte, welche über einen längeren Zeitraum betrachtet auch noch einer Änderung unterliegen.