Kristallbildung auf TPE

    Diese Seite verwendet Cookies. Durch die Nutzung unserer Seite erklären Sie sich damit einverstanden, dass wir Cookies setzen. Weitere Informationen

    • Kristallbildung auf TPE

      Hallo zusammen,

      ich suche bereits schon seit vielen Tagen nach Antworten auf meine Frage und konnte leider bisher noch keine Antwort finden.
      Aus diesem Grund ein neues Thema:

      Seit ein paar Monaten haben wir das Phänomen, dass bei manchen Teilen nach mehreren Wochen ein extrem geringer Anteil des Flammschutzmittels aus dem TPE migriert.
      Dies zeigt sich durch einen glänzenden Belag auf den Teilen. In sehr seltenen Fällen zeigt sich eine Kristallstruktur.

      Der Hersteller sagt es ist der Flammschutz und verweist auf eine zu große thermische Belastung, zu große Scherkräfte, Dieseleffekt usw. beim Spritzen.
      Da jedoch die Teile seit mehreren Jahren bei gleichen Einstellungen und Werkzeugen produziert werden kann ich diese Aussage nicht nachvollziehen.
      Zudem sind mehrere Chargen des Materials betroffen.

      Bezüglich Feuchtigkeit wird das Material mit 2-3 Stunden bei 70-80°C getrocknet. Auch das ist seit Jahren unverändert.


      Habt ihr Erfahrung mit diesem Phänomen?

      Was könnte die Ursache sein?

      Danke schonmal vorab
    • Ich stimme petersj zu, dass weitere Infos zum Produkt und der Verarbeitung sicherlich hilfreich wären. Sollte sich dann aber doch herausstellen, dass das Material bei der Verarbeitung nicht überstrapaziert wurde und sich dennoch ein Belag gebildet hat, wäre eigentlich der Materialhersteller in der Verantwortung, die Ursache hierfür zu klären. Es gibt mehrere analytische Möglichkeiten (z.B. REM/EDX), die chemische Zusammensetzung des Belages zu bestimmen. Und da der Rohstoffhersteller im Regelfall die Rezeptur seines Materials genau kennt, lässt sich dann anschließend auch sagen, welche Rezepturkomponenten hier möglicherweise miteinander reagiert haben und z.B. ein Salz (die Kristallstruktur deutet darauf hin) gebildet haben, das dann an die Oberfläche migriert. Ob der Materialhersteller diesen Aufwand für Dich betreiben möchte, kann ich aber schlecht einschätzen. Andererseits sollte er an der Klärung des Problems ein Interesse haben, weil Du sicherlich nicht der einzige Kunde bist, bei dem das Problem auftritt.
    •      
    • Vielen Dank erstmal für die Antworten.

      Das Material erlaubt eine maximale Verarbeitungstemperatur von 240 °C.
      Wird spritzen verschiedene Teile. Mal mit 240 °C, wobei sich keine Kristalle entwickeln. Ein anderes Produkt nur mit 180°C und sehr wenig Druck, wobei sich ein Belag ausbildet.
      Andere Teile mit 200°C und deutlich mehr Druck, haben keine Kristalle. USW.

      Es sind mehrere Werkzeuge und der Fehler tritt eigentlich ohne Muster auf und nur ab und zu.
      Aktuell versuchen wir die thermische Schädigung weiter einzugrenzen und spritzen mit niedrigerer Temperatur.

      Der Materialhersteller hat anhand einer IR-Spektroskopie festgestellt, dass es sich eben um ein Abbauprodukt des Flammschutzes handelt und verweist auf eine falsche Verarbeitung. Allerdings wird das Material wie gesagt schon sehr mehreren Jahren verarbeitet und wir hatten noch nie derartige Probleme.
      Laut Hersteller sind wir der einzige mit diesem Problemen. =)

      Überlegungen sind beispielsweise, ob die Feuchtigkeit im Flammschutz bereits vor dem Compoundieren eine Rollen spielen könnte.
    • Hallo

      typischerweise werden bis zu 60 % Flammschutzmittel zugesetzt. Oft sind das Salze z.B. Aluminiumhydroxid.

      Durch den hohen Gewichtsanteil ist die Verarbeitung deutlich komplizierter. Wenn mann dann noch wüsste wie der Anteil schwanken darf.

      Müsstest doch an den Hersteller und ein Abgleich prüfen : Anteil Flammschutzmittel je Charge zu deinen Problemen.
    •      
    • Auch die genauesten Messgeräte und Dosierungen können auf Grund einer falschen Kalibrierung, einer Fehlfunktion oder wegen menschlichem Versagen zu wenig oder zu viel dosieren. Da ist kein Produktionsbetrieb von frei. Oft hilft nach der Produktion noch die Erstellung einer Massenbilanz (Gelieferte Menge gegen noch vorhandene Menge gegen eigentlich zu verbrauchende Menge). Dabei müsste sich dann ein Defizit ergeben. Wird ein Produkt aber nur sporadisch in sehr kleinen Mengen umgesetzt kann es zu Ungenauigkeiten kommen (z.B. Vorlauf, Anfahrklumpen etc.).
      Wenn dieses Problem aber "nie" vorher aufgetreten ist, muss man dann mal suchen. Die Massetemperatur bei TPEs ist oft weniger abhängig von der Einstellung der Temperaturen am Zylinder, sondern wird sehr stark durch die Scherung beeinflusst. Stellt man also niedrige Temperaturen ein, erzeugt aber eine hohe Scherung (das kann auch erst im Werkzeug passieren) erreicht man u.U. schnell viel zu hohe Massetemperaturen die dann zur Zersetzung des Produktes führen können. Im Werkzeug lässt sich diese Temperatur aber normaler Weise gar nicht mehr messen. Also fällt es gar nicht auf.
    • Gibt es abgesehen von der Menge des Flammschutzes weitere Ansatzpunkte?
      Was haltet ihr von der Feuchtigkeit des Materials, oder des Flammschutzes vor dem Compoundieren.
      Hier soll der Flammschutz recht empfindlich sein?

      Kritisch sehe ich, dass es verschiedene Werkzeuge sind. Auch beispielsweise sind es unterschiedliche Kavitäten im Werkzeug die betroffen sind.
      Zudem sind mehrere Chargen des Materials betroffen.
    •      
    • Da wir, außer der Produktgruppe TPE, immer noch nicht wissen, um welches Material es sich handelt , können wir auch zur Feuchte noch nichts sagen. Nimmt das Polymer überhaupt Feuchtigkeit auf??? Wenn ja, dann muss es vorgetrocknet werden. Hinwise dazu findet man in den Verarbeitungsinformationen des Herstellers.
      Da es in einem Werkzeug offenbar verschiedene Nester / Formen betrifft, kommt mir der Gedanke mit der Scherung jedoch noch bedeutender vor. Zumal die Äußerung auch noch da ist, dass bei einer höheren Verarbeitungstemperatur keine Probleme bestehen. Auch der Flammschutz kann durch zu hohe Massetemperaturen zerstört = ausgelöst werden = wieder mal die Scherung bei zu kalter Maschine und zu kurzer Zykluszeit.
      Und ansonsten muss mit dem Hersteller über eine Reklamation gesprochen werden.
      Feuchtigkeit vor dem Compoundieren währe nach dem Compoundieren weg. Dann kann aber neue Feuchtigkeit aufgenommen werden. Z.B. wenn die Stränge durch ein Wasserbad zur Kühlung gezogen werden oder wenn mit einer UWG (UnterWasserGranulierung) gearbeitet wird (es entsteht Linsengranulat). Diese Feuchtigkeit muss dann aber von EUCH ausgefiltert werden. Der Hersteller wird das Produkt nach der Produktion normaler Weise geprüft haben, z.B. auf die Funktion des Flammschutzes. Das solltet ihr nach der Fertigstellung eurer Teile auch mal machen (lassen).
      Bisher ist alles aber nur Gerühre in einem großen Pott.
    • Hallo,

      Maschinenstillstände können grundsätzlich nicht ausgeschlossen werden.
      Diese hätten wir dann allerdings in den vergangenen Jahren mindestens genauso gehabt.
      Auch bei toten Ecken usw. hätten es bereits in der Vergangenheit dazu kommen müssen.

      Ich habe in einem anderen Thema gelesen, dass es aufgrund von Abnutzungen, Ablagerungen in der Schnecke gab. Dadurch war das Material oftmals länger in der Schnecke und hat sich verfärbt.
      Verfärbungen haben wir keine, allerdings könnte durch eine deutlich längere thermische Belastung ebenfalls der Flammschutz belastet werden.
    •      
    • Zum einen wissen wir hier immer noch nicht um welches TPE es sich handelt. Sicherlich gibt es TPEs die ungetrocknet oder unvorgewärmt durchaus verarbeitet werden können. PA6, PA66, ABS, PC werden auch oft ohne Vortrocknung verarbeitet, bis man mal Probleme hat und sich die Verarbeitungshinweise durchliest bzw. überhaupt erstmal beschafft. PPS "nimmt auch keine Feuchtigkeit auf" aber in den Kapilaren zwischen den Glasfasern oder in mineralischen Füllstoffen sind nach der Kompoundierung oft recht hohe Feuchtigkeitsgehalte eingelagert, die materialschädigend sind oder die zu optischen Problemen führen werden.
      Zum anderen weiß ich, dass einigeTPEs der Firma ALPHAGARY - jetzt Mexichem - durchaus getrocknet werden sollten. Und was ist mit TPE-V? Bitte auch vortrocknen!