Vorbeugende Instandhaltung/Wartung für Spritzgießwerkzeuge (TPM Werkzeugbereich)

    • Vorbeugende Instandhaltung/Wartung für Spritzgießwerkzeuge (TPM Werkzeugbereich)

      Hallo zusammen,

      ich bin im Aufbau eines Workshops zum Thema TPM für Werkzeuge und benötige Informationen, Tipps und Anregungen die ich in meinen Workshop/Training einfließen lassen möchte.

      Kurz 1 bis 2 Sätze zum Thema TPM
      TPM = Total Productive Maintenance = Umfassende Produktive Instandhaltung
      Das Ziel des TPM Prinzip ist es Maschinen, Anlagen, Einrichtungen oder auch Werkzeuge optimal zu nutzen.
      Das bedeutet:
      - Optimierung der Effizienz
      - Reduzierung von Verlusten (Störungen, Ausfälle, Defekte, ...)
      - Verbesserung von Qualität (am Produkt, Prozess oder an der Qualität)

      Diese Verbesserungen sollen durch die Optimierung einer umfassenden Instandhaltung und eines Werkzeugmanagements erreicht werden.

      Ich habe selbstverständlich schon einige Ideen (Standardreinigungspläne, Checklisten für Wartung/Reinigung, Individuelle Wartungsintervalle, Visualisierungen, ...) vorgesehen. Ich konnte auch bereits während meines Berufslebens 15 Jahre Erfahrung im Spritzguss sammeln.
      Aber ich möchte die Möglichkeit des Forums nutzen um dies mit Experten aus dem Bereich Spritzguss/Kunststoffverarbeitung zu diskutieren und somit zu verfeinern.

      Was habt ihr für Tipps, Abläufe, Standards zum Thema Wartung/Instandhaltung und Reinigung?
      Wie wird es bei euch gehandhabt? Gibt es Standards?
      Wie erhöht ihr die Wartungintervalle, Gesamtlaufzeit der Werkzeuge?
      Wie Reduziert ihr die Zeit für die Wartung gebraucht wird?

      Speziell für die Verarbeitung von PA, PA 6.6 GF <-- Diese Materialien werden Hauptsächslich bei meinem Arbeitgeber
      verarbeitet.

      Ich bin für jeden Tipp, Trick oder "Wink mit dem Zaunpfahl" zum diesem Thema dankbar.

      Beste Grüße
      Jan
      Du kannst dein Leben nicht verlängern und du kannst es auch nicht verbreitern. Aber du kannst es vertiefen.
      (Gorch Fock)

      Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von Jan R. ()

    • wenn man keine Erfahrungswerte hat, könnte man wie folgt vorgehen:
      Beurteilung des WKZ nach
      - 1. Bemusterung
      - 1. Nullserie (< 5.000 stück)
      - 1. Vorserie (< 50.000 stück)
      --> daraus einen möglichen Wartungsintervall festlegen für die Serienstart ((z. B. 25.000 Schuß)

      Danach wieder das WKZ genau beurteilen und das Intervall je nach Zustand evtl. verkürzen oder verlängern (in 5000er Schritten)

      Sollte die Schußzahl ein Laufzeit ergeben, die z.B. über ein produktionsloses WE geht, dann das WKZ beim Anlauf am Montag vorher in der Maschine prüfen und bewerten ...

      Irgendwann hat man dann die sichere Erkenntnis, wann das WKZ gewartet werden muss.

      Wenn man dann noch Reinigungsintervalle in der Maschine testet (z.B. x-mal pro Schicht Trennebene reinigen, 1x pro Schicht Schmierung prüfen und ggf. nachschmieren, x-mal pro Schicht zugängliche Entlüftungen reinigen) und aktiv umsetzt, kommt man sicher auf ein Wartungsintervall von 40 - 60.000 Schuß.

      Die Erfahrung, die man bei einen so gestalteten Ablauf gewinnt bzgl. des ermittelten Intervalls, kam man dann auf WKZ ähnlicher Bauart und bei ähnlichen Kunststoffen meist ohne weiteres übernehmen.

      Bei uns in der Firma gibt es zusätzlich zu dem oben erwähnten Prozedere, die sogenannte Wartung light ...
      d.h. nur jedes 2. Wartungsintervall wird das WKZ komplett ausgebaut, zerlegt und gereinigt.
      Dazwischen werden nur bestimmte Teile, wie Schieber , Einsatzblöcke o.ä. ausgebaut und gereinigt sowie der Rest
      in der SGM gereinigt soweit möglich. Hat sich bewährt ... wenn das WKZ das natürlich auch hergibt :)

      Hoffe dies hilft dir etwas weiter ...

      MfG KuFo
    • Hallo KUFO,

      erstmal vielen Dank für die Antwort. So habe ich schonmal einen Tipp wie man die ersten Wartungsintervall festlegt.
      Jedoch sind die Wartungsintervalle schon individuell pro Werkzeug festgelegt.
      Mir geht mehr darum wie die Abläufe bei euch während der Wartung/Reinigung oder Inspektion ablaufen.
      Werden Vorlagen genutzt, wie Checklisten? Gibt es eine immer wiederkehrende Prozedur? (Standardablauf)
      Wie Arbeitsanweisungen <-- Was ist wann,wie und durch wem zu tun?
      Sind Details wie einzelne Arbeitsschritte während der Wartung/Reinigung für die WKZ-Instandhaltung und
      Einrichter beschrieben.
      Ich habe mal ein Bild einer "One Point Lesson" als Beispiel angehängt.
      Wie sieht es bei euch aus?





      OPL_example.JPG
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    • Ist jetzt zwar nicht für die Wartung, aber trotzdem ein paar Tipps, im Bezug zur Verringerung des Verschleiß und Qualitätsverbesserung.

      1. Drucksensoren verwenden
      So kann man die Kavität mit dem notwendigen Druck füllen und verhindert ein Überladen und eine Überlast für das Werkzeug. Zum anderen reduziert es das Risiko massiv, dass fehlerhafte Teile zum Kunden kommen. Diese Sensoren sollten schon in der Werkzeugkonstruktion beachtet werden, da ein nachträgliches Einfügen meistens nicht möglich ist.

      2. Akustiksensoren bei kritischen Werkzeugen nutzen
      Jedes Werkzeug hat einen spezifischen akustischen Fingerabdruck. Wenn die ersten Schieber oder Auswerfer anfangen nicht mehr sauber zu laufen, verändert sich dieser Fingerabdruck. Risse lassen sich so auch detektieren, bevor es kritisch wird.

      3. Saubere Temperierung nutzen
      Die Qualität der Kunststoffartikel lässt sich mit einer homogenen Temperierung massiv steigern und die Zykluszeit reduziert sich. Es gibt verschiedene Anbieter solcher Lösungen auf dem Markt, jedoch unterscheiden sich diese massiv im Ergebnis. Ein bisschen Wasser ist immer noch besser als gar kein Wasser, jedoch ergeben sich über die Zeit verschiedene Probleme.

      4. Wasseraufbereitung beachten
      Die Wasserqualität entscheidet auch über den Prozess und die Haltbarkeit es Werkzeugs. Sauberes und nahezu kalkfreies Wasser hält die Kühlkanäle sauber, während dreckiges Wasser die Kanäle über die Zeit verstopft und die Kühlleistung mindert.
    • Hier kann ich den Ausführungen von @1u21 nur zustimmen :thumbsup: Das alles gepaart mit dem notwendigen Prozesswissen, verringert die Wartungskosten um ein Vielfaches! Wir haben über diesen Weg bei Etagenwerkzeugen (2+2) auf 800to-SGM (Dauerläufer mit 19 sec Zyklus!) die Wartungszyklen auf 250.000 Schuss hochgebracht :!:

      Hat zwar jetzt hier nichts mit dem Thema zu tun, aber es gehört zum Thema *Wartungskosten reduzieren*

      Besonders der Punkt 1. von @1u21 ist als ein sehr wichtiges (dennoch in den Spritzereien völlig unterbewertetes) Thema zu sehen: Die Werkzeuge werden überwiegend (unbewusst) mit *Überladung* gefahren, was sich logischer Weise u. a. aus der immer noch gelehrten Prozessphilosophie (Umschalten bei nicht geometrisch voll) ergibt .........
      Solange sich durchgängig dieses ewiggestrige Prozessdenken nicht ändert, werden hohe Wartungskosten der Werkzeuge ein Thema sein.
    • Kleiner Nachtrag zu Punkt 2. Die Akustiksensoren können bei so gut wie jedem Werkzeug nachgerüstet werden, da diese außen an einer beliebigen Platte montiert werden.

      5.
      Auf die Artikelkonstruktion achten.
      Nicht nur hier im Forum liest man immer wieder, wie schlecht sich falsch konstruierte Teile produzieren lassen, auch aus meiner beruflichen Erfahrung stelle ich immer wieder fest, wie häufig Fehler gemacht werden. Einige Fehler sieht man direkt, andere stellt man leider erst durch Erfahrung fest, nimmt diese Erfahrung aber so gut wie nie mit für andere Artikel. Fehlerhafte Artikelkonstruktionen können auch dafür sorgen, dass die Einsätze in Werkzeuge keine hohe Lebensdauer haben und sehr schnell reißen.
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