Farbschwankungen nach dem Einspritzen

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    • Farbschwankungen nach dem Einspritzen

      Hallo zusammen,

      ich stehe vor einem Problem wo ich nicht mehr weiter weiß;
      In meinem Betrieb mustere ich zur Zeit einen neuen Artikel ab. Als Material kommt ein Signalviolettes PA66 mit 15% Glaßfaser zum Einsatz. Das Material ist vorgefärbt.
      Das Werkzeug hat 8 Kavitäten.
      Der Artikel ist ein sehr kleines Bauteil von nur ein paar Gramm Gewicht mit direktanspritzung und Nadelverschluss.

      Mein Problem ist, dass ich auf fünf der acht Formteile mit dem blosen Auge Farbunterschiede sehen kann. Das Material ist bei ca 1/3 des teils deutlich blasser als bei dem Rest.
      Also die Farbschwankung ist großlächig und zieht sich bis zum Anspritzpunkt zurück.

      Von der Farbgebung würde ich sagen, dass das Mateial thermisch geschädigt ist. Aber egal was ich versuche um eine mögliche Thermische Schädigung zu minimieren, ich bekomme den Effekt nicht weg.
      Zusätzlich scheinen sich in dem Material kleine Lunker zu bilden, dass konnte ich aber noch nicht sicher bestimmen.

      Kennt einer von euch ähnliche effekte und kann mir nützliche Tips geben was ich noch machen oder prüfen könnte?

      Danke schon im vorraus.
    • Für eine Überlegung wären schon ein paar Infos notwendig, z. B.
      - mit welchen Temperaturen wird der Zylinder gefahren?
      - wieviel Schuss sind im Zylinder (max. Dosierweg der SGM zu Ist-Dosierweg)?
      - welcher Zyklus?
      - welche Verarbeitungstemperatur (von . . . bis . . .) gibt der Materialhersteller vor?
      - wie hoch ist der Staudruck (spezifischer Druck)?
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    • Gerade bei Violett gibt es einige Farbmittel, die einerseits sehr temperaturempfindlich sind und einige, die sehr scherempfindlich sind. Wenn dann noch GF mit dabei ist, wird das Ganze noch interessanter. Liegt es vielleicht an der GF, die sich unterschiedlich orientiert und dadurch einen Farbunterschied hervorruft?
      Wir würden in diesem Fall das Material auf einem einfachen Werkzeug mit ausreichend großen Flächen (zur farblichen Beurteilung) bei sehr unterschiedlichen Temperaturen und Geschwindigkeiten verarbeiten, um damit die Ursache eingrenzen zu können. Die Qualität der Oberfläche ist dabei nicht unwesentlich (möglichst hoch glänzend). Der letzte Schritt - die Beurteilung der Farbmittel - kann nur mit Hilfe der Rezeptur und damit deren Bestandteile, sowie einer recht umfangreichen Erfahrung bezüglich des Zusammenspiels der verschiedenen Bestandteile gegangen werden. Da braucht ihr dann die Unterstützung des Materialherstellers.

      Aber wie auch Behrens schon sagt: Parameter.

      Das Material ist bei ca 1/3 des teils deutlich blasser als bei dem Rest. Das deutet eher auf eine raue Oberfläche mit "borstiger" Glasfaser hin = zu kaltes Werkzeug oder zu niedrige Einspritzgeschwindigkeit.
    • Petersj schrieb:

      Das Material ist bei ca 1/3 des teils deutlich blasser als bei dem Rest. Das deutet eher auf eine raue Oberfläche mit "borstiger" Glasfaser hin = zu kaltes Werkzeug oder zu niedrige Einspritzgeschwindigkeit.
      Ich kann die Theorie von Pertersj nur bestätigen: Wir hatten genau das selbe Problem nur mit einer anderen Farbe: Durch falsche Werkzeugtemperatur, bzw zu wenig Durchfluss des Öl-Temperiergerätes hatten wir unterschiedliche Temperaturen im Werkzeug. Durch die zu kalten Kavitäten haben sich die Glasfasern an der Wandung aufgestellt und die Oberfläche wurde heller und ebenso vom Rz-Wert rauer...
    • Tut mir Leid für die späte Rückmeldung. Ich war noch im Urlaub.

      Danke schon für die vielen Ratschläge.
      Da sind für mich schon ein paar gute Punkte dabei die ich überprüfen kann.

      Hier noch ein Paar Infos:
      -Temperatur: Zylinder 270°C- 290°C. HK: 295°C- 320°C
      Hier haben wir aber schon einige Versuche gefahren; unter anderem so niedrig, dass das Nadelverschlusssystem nicht mehr richtig gearbeitet hat.
      -Im Materialdatenplatt wird eine Temperatur von 270-305°C angegeben.
      -Die Zykluszeit beträgt 8,6 Sek.
      -im Zylinder befinden sich mindestens 6 Schuss (55mm max Dosierweg/ 8 mm Dosierweg)
      -weitere 23 Schuss befindens sich im HK (Herstellerangabe)
      -Verweilzeit liegt bei 7,05 Sek wenn ich mich nicht verrechnet habe.
      Der Hersteller empfiehlt bei dem Material nach möglichkeit unter zwei Minuten zu bleiben.
      -Der Staudruck beträgt 50 Bar. Hierbei haben wir aber auch schon einige Versuche gemacht.

      Was noch interessant ist: Wir haben die betroffenen Kavitäten (sind doch nur vier) lageorientiert der Position auf der Kassette zugeordnet (zwei 4er Reihen)
      Dabei fällt auf, dass nur die mittleren vier Kavitäten von den Farbunterschieden betroffen sind. Die äußeren weißen nichts auf.
      Die vier betroffenen Nester bilden ja ein viereck. Und die die Brandstellen zeigen alle auf den gemeinsammen Mittelpunkt
      Unbenannt.jpg
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    • Ich würde folgende Parameter für Heizung empfehlen
      Zylinder: Düse 305°; 1.Heizung/Zylinder 305° fallend in Richtung Einzug auf 290° (linear!! verteilen).
      Heisskanal: Alle Heizungen auf 300°(!)
      Dekompression nach Dosieren 1mm!
      Staudruck 50 bar (spezifisch) ist o.k.

      Bei Füllstudie auf balancierte Füllung achte; umschalten auf Nachdruck bei volumetrisch voll!
    • Habt ihr eine Wärmebildkamera in der Firma? Wenn ja, seht auch mal die Düsenseite damit an, wenn das Werkzeug ein paar Schuss gemacht hat. In der Mitte dürfte eine Tempereraturspitze sichtbar sein. Ansonsten dürfte ein Kontaktthermometer auch gehen mit ein paar Messpunkten.
      Gibt es in der Nähe der HK-Düsen eine Kühlung?
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    • Funktioniert auch mit Stahl. Folgendes sollte man dabei beachten. Die Wärmebildkamera zeigt nicht die absoluten Temperaturen an, sondern nur die wie die Temperaturverteilung im Werkzeug ist. Für die exakten Temperaturen sind noch ein paar andere Messungen vonnöten. Die Kamera sollte auch direkt im Lot auf die Platte gerichtet sein, damit Fremdeinflüsse minimiert werden. Der Stahl spiegelt sonst die Wärmestrahlung anderer Objekte wieder.
    • Das mit dem Wärmestau ist im Moment auch eine Vermutung von uns, den konnten wir bis jetzt aber noch nicht nachweisen. Eine Wärmebildkamera haben wir in einer anderen Abteilung, die werde ich mir mal ausborgen. An die hatte ich blöderweise noch nicht gedacht. Danke für den Tipp.
      Eine Temperierung existiert bei den Düsen. Die Formplatte ist Temperiert, allerdings umlaufend... was ntürlich die Therorie vom Wärmestau begünstigt.
      Wenn wir einen Wärmestau messen können, dann könnten wir ja noch einen Kanal zwischen den Düsen platzieren wenn das konstruktionstechnisch geht.

      Zu den Temperaturen im HK:
      Wir lassen die Temperaturen im HK ansteigen, da wir oftmals über den den vom Hersteller empfohlenen Temperaturen spritzen.
      Aber deine Empfehlung werde ich gerne auch testen.

      Eine Dekompression von 1 mm ist bei dem alten Maschinenmodell leider nicht möglich. Das schafft die von der Regelung her nicht. Die Schnecke bleibt dann nach dem Dosieren einfach stehen.
      Die Dekompression muss mindestens 1,5 mm betragen (was auch eingestellt ist) damit eine Sichtbare Entlastung stattfindet.
      Der Dekompressionsweg wird wird aber dann noch überfahren, so das ich eine tatsächliche Dekompression von ca 3 mm habe.

      Super!!!
      Ich werde eure Anregungen und Empfehlungen so bald wie möglich testen und euch ein Feedback geben.

      Vielen Dank bis hierhin.
    • Thema Verweilzeit:
      Ich komme da auf eine andere Verweilzeit:
      6 Schuß im Zylinder
      23 Schuss im HK
      =29 Schuss thermische Belastung
      x 8.6sec = 249,4 sec = 4,16 min.

      Ich würde auch sagen,dass das Werkzeug schlecht ausbalanciert ist. Ggf ist auch noch die Entlüftung nicht ausreichend. Sonst würden sich ausgerechnet an diesen Stellen keine Brenner zeigen = die verdrängte Luft blockiert sich an den Kavitäten selbst.
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