Ich gehe mal davon aus, dass es eine ganz normale M-Maschine (Multronica) ist? (Grüner Bildschirm)
Also zum Ersten:
"Mit anliegender Düse fahren". Dazu muss auf der Seite "Diskettenbedienung" bei "Code-Nummer" f940 die Zahl 8 eingegeben und dann mit "Y" bestätigt werden. Falls nicht bekannt: auf diese Weise kommt man auf eine weitere Seite mit weiteren Maschinenoptionen. Es handelt sich hier nicht um die beliebten Service-Codes! Es sind ganz normale Bedienoptionen (siehe auch Bedienungsanleitung). Bei "f24" gibt man dann "nein" ein (durch drücken auf "Y"). Auf die Bedienseiten zurück kommt man durch Drücken einer der Parametertasten. Die Parameterseite für Düse vorfahren ist dann entfernt. Allerdings muss man evtl. die Toleranz für "Düse vorfahren" s202 vergrößern, da die bewegliche Aufspannplatte beim Öffnen und Schließen federt. Es kommt sonst ggf. zur Fehlermeldung "Düse nicht in Toleranz...".
Bitte dran denken, dass zur erneuten Aktivierung des Düse Abhebens wieder "ja" bei "f24" eingegeben werden muss. Das geht auch alles übrigens nur im Handbetrieb zu verstellen!

Zum Zweiten:
Das A3X2G5 ist ein ganz normales PA66-GF25 FR. Der Flammschutz basiert auf rotem Phosphor. Aber keine Angst: Das explodiert trotzdem nicht. Entgegen der Produktbeschreibung würde ich aber trotzdem eine Trocknung empfehlen, denn die Lieferung liegt meistens bei 0,1% Restfeuchte. Dadurch kann es sein, dass das Material während der Kühlzeit aus der Düse läuft. In der Folge steht man in der Versuchung, bei offener Düse mit angelegter Düse zu fahren. Folge davon kann dann wiederum das Einfrieren der Düse sein (z.B. bei Werkzeugtemperatur 60°C).

Zum Dritten:
In der Ablaufprogrammierung der Maschine können für den Störfall auch bei M-Maschinen Folgefunktionen eingegeben werden: Düse zurück fahren, leer spritzen, Heizung aus. Also: warum nicht auch Geisterschicht fahren? Außer das Werkzeug ist mal wieder grenzwertig erschaffen, so dass ständig jemand an der Maschine stehen muss.

Ja, es gibt noch eine Reihe weiterer Codes, die dann aber auch 6stellig sind. Diese Codes nennen sich dann auch "Service-Codes". Das sind aber die Zugänge zur Kalibrierung der Wege, Drücke, Mengen, Zeiten für Druckauf- und -abbau durch die Ventile und so weiter, kurz: zu den sogenannten "Festwerten" der Maschine. Hier sollte man nur drin arbeiten, wenn man genau weiß, was man damit beeinflusst. Dazu gehört in der Regel dann ein entsprechender Lehrgang.
Es ist nun allerdings inzwischen so, dass bei Bestellung eines neuen Systemdiskettensatzes die Festwerte nicht mehr auf den Disketten vorhanden sind. Man kann diese dann bei ARBURG anfordern, bekommt sie kurzerhand per Mail als pdf und Textdatei zugeschickt und steht dann zum Abgleich und zur Eingabe eine gewisse Zeit an der Maschine (gut 1-3 Stunden, plus Werkzeug Ein- und Ausbau, entsprechende Messgeräte sind außerdem Voraussetzung). Danach kann man diese Festwerte dann auf der Diskette speichern. Für diesen Fall bekommt man die Codes dann ebenfalls von ARBURG. Man sollte aber schon wissen, wie diese Eingaben zu erfolgen haben.

Wir haben uns jedoch in diversen Posts in diesem Forum still dahin geeinigt, diese Codes (auch von anderen Maschinenherstellern) nicht öffentlich bekannt zu geben - auch nicht per PN. Es kann durch unpassende Eingaben einfach zu viel falsch gemacht werden. Bis hin zur Beschädigung der Maschine und des Werkzeuges. Wer diese Codes durch die Maschinenhersteller oder Monteure bekommen hat, hat in der Regel eine entsprechende Einweisung im Werk, auf Lehrgängen oder durch die Monteure bekommen und ggf. auch entsprechende Dokumente zur Hand, die die Prozeduren beschreiben.

Ich muss zum Trocknen noch mal einen Kommentar abgeben:
Grundsätzlich gibt es nur einige wenige Polymere, die nicht vorgetrocknet werden brauchen. Werden diese allerdings aus dem kalten Lager in die warme und damit feuchtere Produktion verbracht, kann auch bei diesen Produkten auf der Oberfläche der Granulatkörner Feuchtigkeit kondensieren. Bei allen anderen Materialien lagert sich die Feuchtigkeit allerdings nicht nur auf der Oberfläche an, sondern wird zwischen den Molekülketten eingebunden. Oder es wird ggf. auch in den Kapilaren der Glasfasern oder bei einigen Füllstoffen (Kreide, Bariumsulfat, TiO², etc.) auch als Kristallwasser eingelagert. Daher müssen diese Produkte intensiv über eine Mindestzeit getrocknet werden. Dabei ist es wenig hilfreich, anstatt einer ausreichenden Zeit, die Temperatur anzuheben. Die Moleküle müssen die Feuchtigkeit "freigeben" und das dauert eben eine gewisse Zeit. Um Trocknungszeiten effektiv bestimmen zu können braucht man auf jeden Fall ein entsprechendes Feuchtemessgerät. Erst damit und mit der ständigen Messung während der Trocknung kann man einen Rückschluss auf die Funktionsfähigkeit des Trockners und die in der Zukunft mindestens benötigten Trockenzeiten ziehen.
Wenn man viele Kleinaufträge mit vielen unterschiedlichen Materialien hat, muss man natürlich für entsprechende Kapazitäten im Trocknungsbereich sorgen. Da gibt es dann entsprechende Kleintrockner, die aber auch ggf einen entsprechenden Vorlauf brauchen. Im Idealfall sieht man sich heute den Produktionsplan für morgen an und bereitet die Kleinmengentrockner z.B. von Helios) mit Schaltuhren entsprechend vor. So sollte dann am nächsten Tag, zu entsprechender Zeit, die entsprechende Menge Material bereit stehen.

Noch ein kleiner Nachtrag zum sehr guten Beitrag von petersj. Einfach länger trocknen als man muss, ist auch kontraproduktiv. Hydroskopische Kunststoffe(z.B. PA, PET...) benötigen eine gewisse Restfeuchtigkeit. Wird der Kunststoff zu lange getrocknet, fangen die Molekülketten an sich zu verbinden und spalten dabei Wasser ab. Dabei werden diese Ketten zu lang und die Viskosität steigt rapide an. Es ist somit nicht mehr möglich den Kunststoff zu verarbeiten. Einfach den Kunststoff wieder etwas feucht werden lassen hilft auch nicht, da die Spaltung der zu langen Molekülketten unkontrolliert abläuft und die Eigenschaften weg sind.
Kurzum, zu langes trocknen zerstört den Kunststoff.

Hallo Exercise.
Eigentlich ist es so, dass Kunststoffe trocken und dunkel gelagert werden sollen. Trocken, damit sie nicht übermäßig an Feuchtigkeit aufnehmen (das spart Energie und Zeit bei der Auftragsvorbereitung). Und dunkel, damit möglichst keine UV-Strahlung 1. die Verpackung schädigen kann (Säcke werden porös) und 2. damit die eingearbeiteten Farbmittel oder die Rohwaren nicht verbleichen oder vergilben. Selbst UV-geschützte Kunststoffe geben mit der Zeit auf, da der UV-Schutz ein Opferadditiv ist. Die UV-Strahlen werden in längerwelliges Licht umgewandelt - das Additiv, der UV-Absorber wird dabei aber abgebaut - ist also irgend wann verbraucht. Nicht nach ein oder zwei Wochen, in den Jahren aber messbar. Deshalb sollte Kunststoff nach spätestens 1 Jahr "aufgebraucht" sein. Dazu kommt, dass es tatsächlich Kunststoffe gibt, die vom Hersteller aus ein Haltbarkeitsdatum bekommen haben. Dabei dann nicht MIndesthaltbarkeit sondern tatsächlich spätestes Verbrauchsdatum. Dabei geht es dann um Additivierungen, die in relative kurzer Zeit an Wirkung einbüßen. Das steht dann auf den Lieferpapieren und (bei uns zumindest) auf jedem Sack.

Eine Trocknung von weniger als 1 Stunde hat bei den meisten Kunststoffen, die hygroskopisch sind, praktisch keine Wirkung. Zum einem sind die Körner noch nicht mal richtig durchgewärmt. Zum anderen wird die Feuchtigkeit im Inneren noch nicht frei gegeben (siehe oben). Aber unter 2 Stunden Trockenzeit geht nichts - außer anhaftende Feuchtigkeit bei PP, PE und PS. Selbst wir als Produktionskontrolle trocknen alle Kunststoffe für die Probekörper der Endfreigabe 2-4Stunden vor. Einige sogar 8 bis 48 Stunden. Dafür gibt es entsprechende interne Trocknungsvorschriften. Jedem Kunststoff seine Temperatur und seine Zeit. Nur so wird am Ende alles gut.

Wenn es sich bei euren Aufträgen um "Kleinaufträge" handelt, bei denen nur wenig Kunststoff verbraucht wird, kann unter Umständen in Umlufttrockenschränken mit 50% Frischluftanteil und Brotbackformen vorgetrocknet werden. Das machen wir für unsere Produktionskontrolle ebenso. 3 Backformen entsprechen dann etwa 6-7kg. Diese Trocknung kann aber im Sommer grenzwertig werden, wenn hohe Raumtemperaturen mit hoher Luftfeuchtigkeit ein Abführen der Feuchtigkeit aus dem Kunststoff verhindern. Dafür haben wir dann Trockenlufttrockner mit denen wir kleine Mengen vortrocknen können. Vorteil ist, dass man auch nur kleine Mengen an die Maschine bringt, die dann weniger Feuchtigkeit aufnehmen. Ein Umlufttrockenschrank, in dem dann ca. 10-12Backformen untergebracht werden können kostet ca. 2000.- €. Bleibt nur: Bei verschiedenen gleichzeitig notwendigen Temperaturen werden mehrere Schränke benötigt. (Tip: Zur Not gehen auch alte Küchenbacköfen mit Umluft - zum Anfang). Aber unter 2 Stunden Trockenzeit geht nichts - außer anhaftende Feuchtigkeit bei PP, PE und PS. Und das muss auch euren "Vorturnern" klar gemacht werden. Der Spruch "die Teile sehen doch gut aus" gilt nicht! Denn Aussehen ist nicht alles!

Mal ne Frage. Wann wurden die Teile jeweils gemessen? Direkt nach Produktion oder erst ein paar Stunden oder mehr in einem normal temperierten Raum liegen gelassen und dann gemessen?

Naja - das Einhalten der Maße ist vielleicht nicht alles was der Kunde möchte. Vielleicht spielt da auch die Farbe, die Oberfläche und auch die mechanischen Werte eine Rolle.
Nur sollte eine Reklamation nicht an die "Kleinen" alleine weitergegeben werden. Die Veranlassung dafür muss sich eigentlich der ganze Betrieb vor Augen halten und den Fehler gemeinsam versuchen abzusstellen.
Und wenn der Anlass für den Makel gefunden wurde und es ist tatsächlich ein menschlicher Fehler, muss nachgesehen werden wie man sicherstellt, dass das nicht noch einmal passiert. Das ließe sich dann sicherlich mit organisatorischen Maßnahmen bewerkstelligen.

Wenn die Messberichte die in eurem Hause erstellt werden OK sind und die Wareneingangsprüfung beim eurem Kunden auch OK sind sollte doch alles kein Problem sein. In der Regel werden beim Kunden nur wichtige SPC Maße gemessen also kein kompletter Messbericht.

Was heißt teile werden sporadisch gemessen, wenn eine mehrmalige reklamation vorliegt solltet ihr mehrere Schuss mal bewerten und daraus eine Statistik erstellen und daraus die Prozessfähigkeit ableiten sprich wo liegt der Cpk wert.


Was sind es für Anforrderungen? Oftmals kommt es vor das Teile die lt. Messbericht gut sind trotzdem im Testing ausfallen! Da oftmals das Design einfach schlecht ist. Schicke ein paar Spritzlinge mal zu eurem Materiallieferanten, die sollten in so einem Fall support leisten. Habe diese Dienste oft selber genutzt. Man kann durch eine DSC Analyse oder anderen Tests überprüfen ob das phänomen was der Petersj erklärt hat auh wirklich vorliegt. Die können dann eine Aussage treffen ob ein mechanischer Abbau im Kunststoff stattgefunden hat!!!!


LG

Hallo Excercise,

zum sporadischen Messen war das bezogen mit den SPC Maßen (statistical process control) oder auf deutsch statistische prozesssteuerung. Diese sind meistens in der Zeichnung von einem Prozesskenner definiert. Anhand dieser Werte kann eine Qualitätsregelkarte erstellt und analysiert werden. Sprich euer Kunde kann anhand diesen vordefiniertem Maß mit geringem Aufwand die Qualität prüfen.

Intern müsst Ihr natürlich alle Maße betrachten insbesondere die Prüfmaße (PM) diese Maße müssen eine Prozessfähigkeit nachweisen, das heißt man hat eine gewisse Streuung hier wird das Maß nicht einmal sondern um es statistisch auszuwerten mindestens 50 mal gemessen. Anhand dieser Messreihen ergibt sich die Streuung und deine Prozessfähigkeit wird mit einem Cpk wert ausgedrückt.

Ist die Streuung der PM bei der Messreihe zu groß dh. Hat dein Prozess eine gewisse Schwankung ist der Cpk wert unter 1,33. Alle PM sollten daher mind. Einen Cpk Wert von 1,33 erreichen.


Um rückschlüsse zu erhalten, wieso produktions Charge A sich von Charge B und Charge C sich untereinander unterscheiden kann man eine DSC Analayse durchführen. Solange alle Parameter nicht angetoucht worden sind und die Bedingungen die selbe waren macht es Sinn den gespritzten Kunststoff zu analysieren. Hierbei ist es möglich zu erkenne ob ein zu starker thermischer abbau stattgefunden hat.


LG hoffe ist soweit alles Verständlich:-)!

@Easy89, würdest Du das mal bitte erklären? Was bedeutet eigentlich das Wort angetoucht?


Hierzu sollte erst einmal festgehalten werden, dass beim Spritzguss einzig und allein für JEDES EINZELNE Formteil der jeweils individuelle Ausformprozess in der Kavität über die Qualität entscheidet. Maße und Cpk usw. sind nur geometrische Hilfsmittel(!!), geben jedoch über die Gesamtqualität in der Anwendung/Verwendung eines Spritzgussteil keine Auskunft geschweige denn Sicherheit! Das muss jedem Kunden und Spritzgießer klar sein! Wer hohe Qualitäts-Sicherheit haben will, muss dafür sorgen, dass der Ausformprozess/Entstehungsprozess des Teiles in der Kavität hinsichlich a) Reproduzierbarkeit und b) Wiederholgenauigkeit sichergestellt ist! Prozessfähigkeit/Cpk in der Kavität ist wichtig Solange das nicht gegeben ist, werden sich Themen wie hier beschrieben nicht beseitigen lassen!! Industrie4.0 wird da auch nicht helfen
Man könnte auch sagen: Bisherige und heutige Arbeitsweisen beim Spritzguss sind das beste kostentreibende ABM-System für die aufgeblähten QM-Systeme