Hilfe gesucht, um die Komponenten für einen Eckrollladen selbst zu produzieren.

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    • Hilfe gesucht, um die Komponenten für einen Eckrollladen selbst zu produzieren.

      Hallo, ich bin über die Suchmaschine auf dieses Forum gestossen.
      Kurzvorstellung:
      Bin Jahrgang 57, leidenschaftlicher Tüftler, repariere immer alles, werfe nie etwas weg, denn man könnte es ja mal brauchen ...
      Ich habe ein Produkt zum Patent angemeldet. -> Eckrollladen
      Dieser ist für den Bauherrn günstiger in den Anschaffungskosten und spart Heizenergie (20-30%) um Vergleich zur Jalousie.
      Bei Jalousien ist die Verdienstspanne allerdings wesentlich höher als bei Rollläden, so dass es den Herstellern keine Vorteile bringt.

      Also werde ich das Produkt bzw. die notwendigen Komponenten selbst auf den Markt bringen.
      Natürlich geht das eigentlich nicht.
      Aber ich möchte es dennoch versuchen:

      Die Teile die hergestellt werden sollen sind hier zu sehen: 3D-PDF-Dateien
      Verbinder zusammen:Baugruppe innenteile_2014-11-13_V0.PDF
      Verbinder rechts:Innenteil rechts Komplett_2014-11-13_V0.PDF
      Verbinder links:Innenteil links Komplett_2014-11-13_V0.PDF

      Ein Teil hat etwa 5-7 cm³
      Material ist idealerweise PVC ( wegen UV-Beständigkeit ), denkbar ist aber auch PA oder in der "Endvariante" glasfaserarmierter Kunststoff.
      Die Prototypenserien habe ich auf meiner CNC-Fräse selbst hergestellt, allerdings mit einer Zykluszeit von 22 Minuten pro Paar.

      Ich habe eine Stammform mit zwei Schiebern. In diese Stammform möchte ich Aluminium-Einsätze AlZnMgCu1.5 einfügen.
      Diese Einsätze will ich selbst herstellen. Herstellungsart: Konventionell fräsen mit meiner Fräse, Typ Beichle universal
      Spritzen möchte ich mit meiner Arburg Allrounder 221 55 250 Bj. 78 Steuerung noch mit Schiebereglern.

      Meine speziellen Fragen sind:
      Der Einsatz in der Stammform hat die Größe 110x62, die Tiefe auf der Einspritzseite ist ca 37 mm, auf der Auswerferseite ca 47 mm.
      Zusätzlich ist derzeit jeweils eine Grundplatte von 10mm auf beiden Seiten eingebaut, so dass sich diese Maße auf 27mm bzw 37mm reduzieren.
      Ich möchte aus Kostengründen und wegen der leichteren Bearbeitbarkeit nun Aluminium verwenden.
      Da ich nicht erodieren kann, und meine CNC-Fräse nicht supergenau ist, werde ich die Teile konventionell fräsen.
      Dazu muss ich die Gesamtform aus einzelnen Teilen zusammensetzen. Diese Teile sollen auf eine Trägerplatte aufgeschraubt und auswechselbar sein.
      So kann ich besser korrigieren.
      Diese Verschraubung möchte ich mit M5 von "vorne" machen, damit ich ein Segment wechseln kann, ohne die ganze Form demontieren zu müssen.

      Geht das prinzipiell, die Teile von "vorne" zu verschrauben?
      Diese Teile werden auch recht klein werden, brauche ich bei Alu eine Mindestgröße?

      Das Gesamtprojekt ist sehr umfassend.
      Diese Spritzgussteile sind zwar das Wichtigste, aber es ist außerdem viel Peripherie notwendig.
      Die Zahnräder fräse ich nach wie vor mit meiner CNC,
      Federn wickle ich mit meiner Drehmaschine, usw.

      Ich hoffe, dieses Produkt doch noch auf den Markt bringen zu können.

      Bernhard
    • Klar, warum sollte man nicht "von vorne" schrauben können? Man mus natürlich zusehen, dass die Schrauben nicht in der eigentlichen Kavität sitzen, weil sie sich dann auf dem Kunststoffteil "abbilden". Und die einzelnen Elemente müssen so groß werden, dass die Schrauben mit den entstehenden mechanischen Kräften zurechtkommen, ebenso wie die Elemente. Auftretende Hebel- und Scherkräfte müssen natürlich aufgenommen werden können. Außerdem müssen die Spannkräfte der Schrauben ausreichend sein, um das Werkzeug auch dicht zu bekommen.

      GgF. muss noch über entsprechende Kühlkanäle nachgedacht werden. Denn die Trennflächen zwischen einzelnen Bauelementen wirken imme als Isolierung. Um entsprechend gleichmäßige Qualitäten zu fahren, muss das Werkzeug bzw. dessen Einzelteile entsprechend gekühlt werden - den die Bestandteile des Werkzeuges erwärmen sich zunehmend mit jedem Schuß. Evtl. müssten einzelne Bauelemente separat gekühlt werden.

      Bitte mit daran denken: Das Werkzeug muß so stabil gebaut werden, dass es sich beim Aufbau der Schließkraft und beim Einspritzen nicht verzieht. Als Architekt dürften Ihnen die Regeln der Statik und die Berechnungsmöglichkeiten ja sicherlich bekannt sein (dynamische Belastungen mit berücksichtigen). Ist das Werkzeug aus falsch entwickeltem Ehrgeiz oder aus Sparsamkeit zu schwach ausgelegt, kann man von vorne wieder anfangen zu bauen.

      Dieser Beitrag wurde bereits 2 mal editiert, zuletzt von petersj ()

    • Danke für die schnelle Antwort.
      Ich habe keine Vorstellung davon, welche Kräfte in einer Form wirken.
      Zur Befestigung der Formeinsätze werde ich Passschrauben M5 nehmen. Das müßte von der Genauigkeit her ausreichen.
      Die Prototypenversion hatte ich mit meiner CNC Fräse hergestellt, und die Genauigkeit ist im Bereich von 1/10.
      Die Spritzgussteile sollen nur wie eine Passung ineinandergleiten können, aber da sind 3-5 Zehntel Toleranz, oder sogar mehr.
      Die auftretenden Kräfte muss ich also möglichst ausgeglichen ableiten, also die jeweilige Hälfte möglichst symetrisch gestalten.
      Da die ganzen Einsätze aber in der Aushöhlung der Stammform eingebettet sind, können die sich nirgendwohin verschieben (theoretisch).

      Zur Kühlung:
      Kühlkanäle sind in der Stammform und in den bisherigen Einsätzen vorhanden.
      Ich der diese auch in die Aluminium-Trägerplatte einbringen.
      Vielleicht kann man die Trennschichten mit Wärmeleitpaste (natürlich mikrodünn) versehen.

      Zur Stabilität des Werkzeugs:
      Die ganzen Formteile sitzen doch in der Aussparung der Stammform.
      Wenn ich Druck einbringe, dann Pressen sich die Alu-Formteile jeweils an die Stammform an, und können nirgendwohin ausweichen.
      -Denke ich mir so, aber der Spritzguss ist eine Wissenschaft für sich.

      Ich danke nochmal sehr für die Antwort.
      Ich möchte nicht alles selbst machen, sondern kann mir schlicht und einfach einen Formenbauer nicht leisten. Und eine Spritzgussfirma, die das Werkzeug auf eigenes Risiko herstellt, habe ich noch nicht gefunden. Nennt mir eine, und ich höre sofort mit dem "Selbstbau" auf, und konzentriere mich auf die Weiterentwicklung meines Patentes in anderen Bereichen.

      Bernhard

      ps, die Zitierfunktion habe ich noch nicht verstanden, deshalb diese Form
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    • Mit der Zitierfunktion stehe ich auch auf Kriegsfuß. 8o Das kann aber auch an unserem Firmennetz liegen, das nicht alles zulässt oder unterstützt.

      Die Kräfte: Da währen schon mal 10 bis 25 tons (100-250kN) Schließkraft - je nach "Projizierter Oberfläche des Formteils in der Trennebene". Und dann sind da die Spritzdrücke, die die stehenden Einsätze recht gewaltig auf Scherung und Biegung beansprechen können. Daher werden Kerne oft auf beiden Seiten geführt. Nicht zu unterschätzen.

      Eine Genauigkei von 1/10mm ist im Spritzguß eher eine "Ungenauigkeit"! Bei 0,1mm Spalt zwischen Teilen die eigentlich dichten sollen, werden bei zu erwartend 500 bis 1000 bar schnell mal ein paar Milligramm Kunststoff durchgedrückt. Das nennen wir dann "Überspritzen", "Schwimmhäute" oder "Flash-Bildung". Und das erzeugt einen enormen Verschleiß.

      Man geht ja ungefähr mit einer Massetemperatur von 200-250°C bei PP GF in das Werkzeug hinein. Diese Energie muss entsprechend abgeführt werden. Und diese Energie führt man ca. alle 20-30 Sekunden dem Werkzeug zu. Da hilft auf Dauer auch die beste Wärmeleitpaste nichts. Aber erstmal soll ja sicherlich einfach nur eine Art "seriennaher Prototyp" entstehen. Später, wenn´s läuft wird das Werkzeug dann sicherlich aus Stahl neu erstrahlen - wenn man dann die entsprechenden Erfahrungen mit Werkzeugtemperierung und Verzug durch Schwindung der Kunststoffmasse gemacht hat.

      Siehe PN.

      Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von petersj ()