Artikelfertigung mit Schäumen

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    • Artikelfertigung mit Schäumen

      Hallo Forumgemeinde,

      mein erster Beitrag :)

      Wir haben einen Artikel mit einer hohen Wandstärke, ein Griff, PP, mit 15% Mahlgut. Die Fertigung läuft auf einer 210t Maschine mit Heisskanal-Anspritzung, 2 Kavitäten, Zyklus ca. 60 sek., Nachdruckzeit 14 sek. Es wird ein Treibmittel eingesetzt um den Einfall auszuschließen. Es handelt sich um ein optisches Teil. Nun die Problematik: Die Anspritzung erfolgt, wie geschrieben, über Heisskanal. Das Werkzeug verfügt über keinen Auswerfer. Mittels Werkzeugheizung bleiben die Teile auf der Anspritzseite hängen und werden dann mit einem Handling was mit Vakuum fährt entnommen. Nun haben wir das Phänomen, dass immer wieder die obere Kavität rausfällt, unregelmäßig. Wir haben den letzten Nachdruck vor Entformung nun verringert und scheinbar ist das Problem weniger geworden aber nicht gänzlich auszuschließen. Ein Auswerfer soll nicht eingebaut werden, eine Entnahme auf der Auswerferseite wäre denkbar. Da wir die beiden Werkzeughälften extrem unterschiedlich temperieren, 35°C Auswerferseite, 80°C Anspritzseite verzieht sich das Wekrzeug etwas, benötigt mehr Schließkraft zum auf und zufahren.

      Generelle Ideen hierzu, um den Prozess sicherer zu machen?

      Weiterhin die Frage, ob wir evtl. beim Schäumen etwas falsch machen? Ich habe gehört, normalerweise fährt man gänzlich ohne Nachdruck? Wir fahren ohen Nadelverschlussdüse bei stehender Düse (nicht abhebend).

      Für Tipps wäre ich dankbar.

      Vielen Dank vorab. 8)
      8) Kunststoff, die Kunst, einen Stoff in eine Form zu bringen oder anders: Mach Plastik! 8)
    • Hallo Kunststoffdealer,

      klingt sehr spannend euer Prozess. Nadelverschluss an der Maschinen macht auch nicht wirklich Sinn.
      Gab es beim Treibmittel ein Chargenwechsel oder so? Man kann ohne Nachdruck spritzen, ich kenne auch Teile die schon mit Nachdruck gespritzt wurden, aber 14 s ist auch schon viel. Ich habe die Erfahrung gemacht, dass mit längerer Nachdruckzeit, die kompakte "Schale" ( Wandstärke)des Teiles größer wird und der Schaum feiner. Bei den 14 Nachdruck wird sicherlich die homogenität des Schaumes arg leiden. Ich würde kürzer "nachdrücken" und vielleicht mehr Treibmittel rein.
      Bei einer Füllstudie füllen beide Kavitäten gleichmäßig?
      Habt Ihr mal die Zugabe des Treibmittels variiert?
      Es ist zu vermuten, dass das obere Nest nicht immer voll "ausgespritzt" ist.
      Habt Ihr beim Rausfahren des Prozesses ein Protokoll gemacht , was wie gewirkt hatte?
      Mit dem Entformen, will man sicherlich keine Abdrücke auf dem Teil haben. Wenn es vorher gut ging, okay.
    • Hier zeigt sich doch ganz klar: Wer die Physik überlisten will, wird immer "basteln" . . . und ein enges Prozessfenster haben :thumbdown:
      Nicht normal ist:
      - Ohne Auswerfer/Entformung und
      - mit solch extremen Temperaturunterschieden der Werkzeughälften
      zu arbeiten.

      MfG HHB

      :!: Spritzguss ist mehr als nur Spritzguss :!:
      HHB
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    • Ggf. spielt hier auch der Werkzeugverschleiß eine Rolle, so dass es eigentlich ein Zufall war, dass der Artikel scheinbar "zuverlässig" auf der DS-Seite hängen blieb. Nun ist die Kavität so ausgelutscht, dass nichts mehr hängen bleibt - ausser man überläd das Werkzeug. Heißt: Das Teil muss per Nachdruck so aufgebläht werden, dass es im Grunde größer ist als die Kavität. Und das ist - wie Herr Behrens schon sagt, - vergurkter Spritzguß.
      MfG. petersj
    • Hallo noch einmal,

      @ Neuer Nutzer:
      Die Kavitäten füllen nahezu gleichmäßig, ein Unterschied ist nur geringfügig festzustellen.

      Die Zugabe des Treibmittels wurde variiert, jedoch bei einer höheren Dosierung kommt es zum aufschäumen nach Entformung, d.h. die Teile verformen sich nach der Entformung noch in der Form, so das keine Möglichkeit einer Entnahme per Handling besteht.


      Ein Protokoll bei rausfahren der Prozesses wurde nicht gemacht. Was genau ist damit gemeint?

      @ Behrens:
      Das ist ja fantastisch, so eine Antwort zu bekommen. Ihrer Meinung nach also einen Auswerfer einbauen und die Temperierung gleichmäßiger ausführen? Ich kenne diverse andere Werkzeuge, wo ebenfalls mit hohen Unterschieden im Bereich Anspritz- und Auswerferseite gearbeitet wird.

      @ petersi:
      Ich denke, der Werkzeugverschleiß ist hier untergeordnet zu betrachten. Im Gegenteil, das Werkzeug wird ja mit weniger Nachdruck gefahren und die Entformung läuft dann besser, also auch das "hängen bleiben" auf der DS-Seite. Wäre dem so, ist im übrigen eine Gratbildung unvermeidbar, diese ist aber nicht vorhanden.

      Gibt es noch weitere konstruktive Gedanken?

      Danke und Gruß. 8)
      8) Kunststoff, die Kunst, einen Stoff in eine Form zu bringen oder anders: Mach Plastik! 8)
    • Also, man kann es problemlos schaffen eine Platte (z.B. 40x60x4mm) aus PC mit dem Nachdruck so am Schwinden zu hindern, dass sie nicht mehr per Auswerfer aus dem Werkzeug ausgeworfen werden kann. Auch bei Entformungsschrägen von 2° rundum! Und wenn die Kavitäten früher nicht in Entformungsrichtung, sondern quer zur Entformung poliert waren oder gar eine Struktur hatten. können schon wenige hundert Schuss ein Haften auf der richtigen Werkzeugseite verhindern.
      MfG. petersj
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    • Hallo @kunststoffdealer,
      auch wenn man diverse andere Werkzeuge kennt, wo mit großen Temperaturunterschieden zwischen den beiden Formhälften gefertigt wird, zeigt das doch nur, dass diese Prozesse nur mit diesen "thermischen Hilfskrücken" laufen können, anstatt mit ausgeglichener homogener Thermografie. Ursachen können
      - in schlechter Auslegung der Werkzeugkühlung (was seltener ist) oder
      - in nicht korrekter Wärmeabfuhr über die angeschlossene Kühlung oder
      - im nicht optimal gestalteten Spritzprozess begründet sein.
      Gut ist es allemal nicht, zumal bei solchen Prozessen die Werkzeuge auf starken Verschleiss laufen, von der Energievergeudung durch gegenläufige Werkzeugtemperaturen ganz zu schweigen.

      Ich würde empfehlen, den Prozess "thermisch säubern" (Wärmebilder erstellen) und die Entformung gem. Vorschlag von @petersj zu optimieren.

      MfG HHB
      HHB