Energiemanagementsystem n. DIN ISO 50001 bzw. Alternatives System n. DIN 16247-1 - Erfahrung?

    • Energiemanagementsystem n. DIN ISO 50001 bzw. Alternatives System n. DIN 16247-1 - Erfahrung?

      Hallo,
      Wir beschäftigen uns aktuell mit der Einfürhung eines alternativen Systems (abgespecktes Energiemanagementsystem nach 50001) und stehen dabei vor einigen Herausforderungen, die speziell die Spritzgießverarbeitung betreffen.
      Hat schon jemand Erfahrung mit der Umsetzung der Norm in einer Spritzerei? Mich beschäftigt aktuell erstmal die Frage was eine geeignete Kennzahl zum Vergleich der Energieeinsparung wäre. Energieverbrauch pro Tonne verarbeitetes Material? Energieverbrauch pro Umsatz? Energieverbrauch pro Anzahl produzierter Teile? usw. - Eine schlichte Senkung des Energieverbrauchs sagt ja nicht unbedingt etwas über einen effektiveren Umgang mit Energie aus...deshalb die Kennzahl.

      Ansonsten: Wie spart ihr bei euch Energie ein?
      Werkzeuge im Prozess warm fahren, erst dann die Temperierung dazu?
      Lastspitzenmanagement?
      Ausgeklügelte Prozessparameter, die nicht mal eine halbe Sekunde zu lang nachdrücken?
      ...

      Bin gespannt auf eure Ansätze zur Energieeinsparung im Spritzgießprozess?
    • Das meiste bekomme ich nur am Rand mit.

      Aber Lastspitzen haben wir keine mehr seit über 10 Jahren, da dies nach Einschaltplan genaustens gemacht wird.

      Energieeinsparung via Smart Drive wurde im Vorfeld mit kurzen Zyklen gemessen und mit langen Zyklen um x-quer (arithmetisches Mittel) zu definieren.
      ..:: Gruß von Kuka ::..
      ..:: Alle sagten es geht nicht. Dann kam einer, der das nicht wusste, und tat es ::..
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    • Also wir sind bereits seit 2012 nach der 50.001 zertifiziert.

      Grundsätzlich machen kann man viel, die Frage ist nur immer was ist wirtschaftlich und sich armotisiert entsprechend.
      Speicherdruckabsenkung haben wir vor kurzem auch erstmals an einer 450t Maschine installiert (Energiesparupdate von Ferromatik) und sind damit zufrieden.
      Es gibt auch viele Parameter neben den Maschinen selbst was gemacht werden kann (Druckluft, Vakuum also Materialförderung, Beleuchtung, Kühlwasser usw.). Wie viel man einsparen muss sagt die Norm ja nicht, man muss nur zunächst alle Energien erfassen und bewerten, was nicht immer sehr einfach ist.

      Die Kennzahlen sind weiter ein Problem, vor allem wenn man Lohnspritzer ist, da man immer unterschiedliche Formen und Materialen mit unterschiedlichen Zyklen und Maschinenauslastungen fertigt.
      Bei den Maschinen selbst ist die Kennzahl W/kg am aussagekräftigsten meiner Meinung nach, welche jedoch nur bei absolut gleichen Material, Teil und Zyklus verglichen werden kann.
      Wenn man jedoch den Verbrauch einer Maschine ein paar Mal gemessen hat (oder idealerweise konstant misst) kann man schon eine Aussage treffen ob die Maschine eher sparsam ist oder nicht.

      Bei den Lastspitzen ist meiner Meinung nach nicht das Einschalten das Problem (ein gestuftes Einschalten natürlich vorausgesetzt) sondern der zufällige Moment wenn alle oder viele Maschinen gleichzeitig einen hohen oder den höchsten Verbrauch haben. Dies lässt jedoch nur sehr schwer steuern, da man ja nicht einfach eine Anlage kurz ausschalten kann oder ähnliches.
      Bei dem Ferromatik Update ist hierfür schon eine Funktion dabei, und zwar wird hier die Heizung parallel Schließdruckaufbau gesperrt, jedoch ist die Heizleistung ja eher zu vernachlässigen (bei uns zumindest).
    • Hallo zusammen,

      auf alle Fälle ein interessantes Thema.

      Lastspitzen waren bei uns auch lange Zeit ein Thema, Einschaltplan usw. brachten keine Besserung,

      irgendwann sind wir drauf gekommen, dass nicht unsere SGM´s die Lastspitzen verursacht haben, sondern unser Werkzeugbau....

      Einsparpotenziele gibt`s natürkich sehr viele.

      1. Standbyprogramm bei Maschinenstillstand, nach 2 Minuten Pumpe abschalten lassen.

      2. Maschinen, die nicht benötigt werden, komplett ausschalten.

      3. Zylinderheizungen isolieren.

      4. Isolierplatten an Werkzeugen, die beheizt werden.

      5. Trockner, die im Standbymodus laufen, wenn keine Materialentnahme erfolgt.

      Ansonsten ist mir die Einheit kw/kg auch geläufig, landläufig auch Produkteffizienz genannt, hab`s aber selbst noch nie berechnet, wäre aber schön zu wissen, was man da alles beachten sollte, bzw. welche Faktoren dabei eine übergeordnete Rolle spielen.

      Auf "ausgeklügelte" Prozessparameter würde ich in diesem Zusammenhang verzichten, da es so was m.E. nicht gibt, da leidet nur die Qualität.

      Von Arburg gibt`s mittlerweile Maschinen, die einen Teil der Bremsenergie speichern und wieder verwerten kann, so wie in der Formel 1,

      das heisst je schneller du die Maschine auf und zu fährst, desto mehr Energie wird zurückgeführt,

      aber im Umkehrschluss benötigst du für die schnellere Werkzeugbewegung ja auch mehr Energie, ist doch pervers ,oder ?( ?( ?(
      Gruß
      Peter
    • Hi injector,
      wenn ihr Energiemessungen an den Maschinen machen wollt, müsst ihr die für jeden 'Artikel auf jeder Maschine machen und immer KWh/kg verarbeitetes Material nehmen.


      mfg maddin
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