Toleranzen auf Einstellbericht / Spritzkarte ?

    • Toleranzen auf Einstellbericht / Spritzkarte ?

      Hallo Zusammen,

      wie wird es bei euch mit den Toleranzen auf der Spritzkarte/Einstellbericht gehandhabt?

      Welchen Spielraum haben die Einrichter die Maschine so nachzustellen das gute Qualität raus kommt ohne Ärger mit der QS zu bekommen?

      Gruß Wolfspeed
    • Hallo, mir stellen sich immer die Haare wenn ich von Tolleranzen hoere das ist ja wie ein Freifahrtsschein. Selbst wenn die Toleranzen klein sind kann ich doch wenn alles in die eine oder die andere Richtung verstellt wird schnell ein durcheinander entstehen. Da hilft dann auch keine Toleranz sondern nur geschulte Mitarbeiter die mitdenken und wissen was sie da verstellen. Bei uns wird jede Aenderung notiert mit Begruendung, Zeit, Parrameterwert original und jetzt und Unterschrift. Der Originale Einstellbericht wird beibehalten. Wenn das Werkzeug wieder auf die Maschine kommt wird mit dem Originalbericht angefahren um sehen ob ueberhaupt ein Veraenderung notwendig ist da es ja viele Einfluesse gibt. Gruss JK
    • Hallo JK,
      dieses Formular ist bei uns auch auf der Rückseite der Spritzkarte. Aber eigentlich als Dokumentation ob sich an der Maschine, Werkzeug etc. was verändert. Bei Euch bleibt also die Ursprungsdaten immer im Vordergrund, die Änderungen auf dem Extrablatt. Wenn sich die Änderung das nächste mal bestätigt, wird dann die SK abgeändert?
      Aber von diesen Standpunkt habe ich die Sache auch noch nicht betrachtet. Die Toleranzen einfach von der SK streichen. Werde ich mal unserer QS vorschlagen. Danke für die schnelle Antwort.

      Gruß Wolfspeed
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    • Hallo Wolf, Na da bin ich mal gespannt ob du die QS ueberzeugen kannst, ist immer schwer wenn man mal was eingefuerht hat wieder abzuschaffen. Aber ganz abzuweisen sind die Toleranzen ja nicht kommt halt immer auf die Einrichter an, wenn ich bei PA auf 200 Grad Schnecken Temperatur runter gehe wird mir die Schnecke das nicht verzeihen.

      Ja wenn genau das wieder auftritt warum es das erstemal geaendert wurde soll der Original geaendert werden das Program bekommt einen neuen Namen kurze Ruecksprache mit der Spritzguss Leitung. Die alten Parrameter werden achiviert, damit man auch spaeter noch feststellen kann in welche Richtung man laeuft. Oftmals haengt es ja auch mit den Verschleiss der Werkzeuge und Maschine zusammen, wenn dann z.B. wieder eine neue Heisskanalduese eingebaut wird und die Jungs sind so langsam aber sicher mit der Temperatur hoch gegangen ist es natuerlich gut wenn man dann wieder auf die alten Parrameter zugeifen kann und am Beispiel der Duese Temperatur und Druckgrenzen wieder runter setzt. Gruss JK
    • Verstehe die ganze Thematik nicht.
      Bei uns hat der Einrichter das Zepter und auch guten Grund eine Einstellung zu verändern, was soll ich da mit Toleranzen beim einstellen des Spritzlings?
      Toleranzen gibt es nachher in der Zeichnung und diese werden von der QS und auch von uns rangezogen.

      Wie soll ich ein Fehlerfreies Teil spritzen, bei dem die Parameter begrenzt werden? Hä, geht's noch?

      Parameter aufschreiben, wann, warum, von wem geändert, okay macht vllt sinn, dennoch sehe ich ja die original Einstellwerte und kann dann nachvollziehen warum und wann und von wem das sehe ich im Verlauf!

      Man kann auch noch bürokratischer rangehen...
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    • Hi Kuka,

      das mit der Bürokratie wird leider immer mehr. Mir hat einer von Audi mal gesagt:" Wenn man uns in 1.000 Jahren ausgräbt denkt man wir waren eine Papierfabrik mit einem großen Fuhrpark"

      Klar soll der Einrichter / Facharbeiter entscheiden, jedoch gibt es vom Materialhersteller empfohlene Richtwerte. Das man bei PP einen größeren Range zum einstellen hat ist klar, bei PBT dafür um so enger. Hier geht es aber darum das nicht jeder machen kann was er will sondern die Qualität soll ja reproduzierbar sein von Fertigung zu Fertigung. Hier soll dann auch festgestellt werden was sich an Werkzeug oder / und Maschine verändert.

      Leider verlangt der Kunde immer mehr.

      Gruß Wolfspeed
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    • Schön und gut.

      Warum dann nicht gleich Leitrechner mit Prozessdatenerfassung - schnelle und klare Sache.

      Ausgebildetes Personal steht natürlich an erster Stelle. Kein Trockenbauer arbeitet mit Millimeter ;)
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    • Das wäre die Ideallösung :D

      Aber wie es überall so ist wird an diesen Sachen meistens gespart.

      Schöne Sache wenn man reinkommt, Rechner einschaltet und man weiß wo was gelaufen ist mit Stückzahl, Stillstand etc.

      Vielleicht kommen wir da mal dazu alle Maschinen zu verknüpfen. :D
    • Na da bin ich aber ein wenig enttaeuscht von Kuba, wo leben wir den? Was fuer Teile spritzen wie denn? Etwas mehr muss man der Sache schon abverlangen.

      Wichtig ist nur noch eine vernuenftige Kurve zu bekommen! Super wichitg ist fuer mich zu wissen warum und weshalb eine Einstellung geaendet wurde, denn die Einrichter sehen sich bei der Schichtuebergabe garnicht oder haben nicht die Moeglichkeit ueber alle Probleme zu reden und das wichigste eine Woche drauf weiss der Einrichter selber nicht mehr warum er das gemacht hat.

      Bitte ich wuerde gerne mehr dazu hoeren wie machet das der rest der Gemeinde, den jeder macht es und keiner tut es!

      Gruss JK
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    • Ganz so isses zum Glück nicht, bei uns kommt die eine Schicht 15 min vorher die andere bleibt 15 min länger, so wird mit dem Schichtübergabeprotokoll von Ma. zu Ma. gegangen und besprochen was noch gemacht werden muß und was für Probleme es gab. Aber ich bin gespannt was andere noch so machen um besser von Schicht zu Schicht zu kommen.
    • Bei uns gibt es eine Schichtübergabe, bei denen alles besprochen wird.
      Es kommt nicht häufig vor, dass man eine Einstellung verändern muss. Wenn Maschinen- oder Werkzeugbedingt etwas im argen liegt, werden die entsprechenden Personen, wenn nicht anwesend via Email konsultiert.

      Alles andere liegt beim Einrichter.
      Die Datenerfassung wird pro Einsatzbereitschaft dokumentiert. Alle relevanten Parameter werden erfasst, selbst die Dekompressionsgeschwindigkeit wird von mir erfasst. Alles andere Interessantes kommt in eine Spalte darunter.
      Beim abmustern verschiedener Werkzeuge wird auch alles dokumentiert und von hier ab, ändern sich die Grundparameter nur leicht.
      Was soll ich mit Toleranzen im Parameterbereich an der Maschine, wenn mein Teil mit 50bar ND auf Maschine A 20g leichter ist als auf Maschine B? Und die Toleranz sagt Max 5bar, aber mein Teil immer noch 10g zu leicht ist und somit 1mm zu klein?
      (ich arbeite im Bereich der Dickwand-Teile und TSG)

      PS: mein Username ist K U K A ;)
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    • Also bei uns ist es so
      wenn wir wieder mit der Produktion beginnen
      Laden wir das letzte Programm auf die Maschine
      und los geht es alle anderen Parameter die relevant
      sind, sind auf der textseite hinterlegt
      Wenn geändert wird immer nur in minimalen Bereichen
      und dokumentiert
      Schichtübergabe wird gar nicht gemacht weil Ich alleine bin
      Plaste und Elaste aus Schkopau
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    • Das zuletzt in die SPS geladene Programm? Oder das Programm, welches auf irgendeinen Wechelmedium (Diskette, Stick, Memo) gesichert wurde?
      Lass uns kurz auf "alleine" eingehen. Was heißt allein?
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    • Das letzte Programm von diesen Artikel der gefertigt werden soll
      vobei das alles die Uhr Programme sind das einzigste was sich da mal ändert
      sind öffnungswege wegen anderer Entnahme
      oder die Temperatur um 2-3 Grad
      Alleine heißt Ich habe zu Zeit 4 Maschinen die 5 ist plannung
      Und Ich bin der einzigste der daran Arbeit
      wir sind eibe kleine Firma 7 Leute montage einer in der Verpackung
      ein werksleiter und Ich
      Plaste und Elaste aus Schkopau
    • Erst mal kurz der Hintergrund, bevor ich mich dazu auslasse. Wir sind ein Handels- und Kompoundierbetrieb für Thermoplaste. Wir stellen also die Granulate her, die ihr verarbeitet. Wir stellen nicht, wie ihr, Fertigteile her. Aber ihr verlangt von uns, dass ihr Material bekommt, dass in einem gewissen Toleranzbereich verarbeitbar ist und dessen gesamte andere Eigenschaften (Farbe, Mechanik etc.) euren Toleranzen zu den Fertigteilen entsprechen.

      Um die Eigenschaften dieser Granulate zu prüfen, haben wir ebenfalls ganz normale Spritzgießmaschinen. Da wir in vier Werken identische Produkte herstellen wollen, haben wir in allen Werken identische SGM. Alle Maschinen sind über einen Leitrechner an eine Datenerfassung angeschlossen und - Oh Wunder - alle Maschinen können mit den gleichen Programmen und den gleichen Werkzeugen die gleichen Prüfkörper mit den gleichen Eigenschaften herstellen. Trotzdem haben auch wir uns für minimale Chargenunterschiede minimale Toleranzen offen gehalten, in denen Spritzparameter optimiert werden dürfen. Das heißt, dass immer wieder das gleiche Programm aus dem Leitrechner für das gleiche Material und das gleiche Werkzeug geladen wird. Sollte es dann bei der Prüfung abweichende Werte geben, wird grundsätzlich erst mal abgefragt, ob die richtigen Parameter beim Spritzguß verwendet wurden. Mussten beim Spritzen Parameter geändert werden, ist das SG-Programm an den Leitrechner zu schicken (mit der Auftragsnummer) und im SAP-System vom Spritzgießer eine entsprechende Bemerkung zu hinterlegen. Gleiches gilt im übrigen auch in der Kompoundierung (Extrusion).

      Interessanter Weise arbeiten wir auf diese Weise schon seit etlichen Jahren immer mit den gleichen Parametern bei gleichen Produkten und mussten nur äußerst selten außerhalb der Toleranzen arbeiten - was dann auch meistens ein fehlerhaftes Produkt bedeutete.

      Das soll eigentlich heißen: Toleranzen sind manchmal zwingend notwendig, um die Qualität eines Produktes zu bestätigen. Ebenso gibt es natürlich auch maßliche Toleranzen bei den Prüfkörpern (entsprechend eurer Fertigteile). Werden Toleranzen über- oder unterschritten kann das Produkt nicht mehr toleriert werden und ist Ausschuss. Ohne Toleranzen kann aber ein Produkt nicht hergestellt werden. Wichtig ist aber - und da sind wir uns wohl alle einig - eine entsprechende Dokumentation. Auf welche Weise auch immer.

      Würde man ein Produkt immer mit dem letzten gefahrenen Programm verarbeiten besteht die Gefahr, dass man sich im Laufe der Zeit so weit von dem eigentlichen "Erfolgsprogramm" entfernt hat, dass eine Optimierung auch in die falsche Richtung gelaufen sein kann.
      MfG. petersj
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    • Möchte mich gern, auch wenn dieses Thema auh schon was älter ist, dazu ein wenig auslassen.
      Habe 12 Jahrelang in einem Pharmaunternehmen gearbeitet, wo Toleranzen genausten vorgeschrieben sind.
      Die wurden dann aber nicht nur von uns gestaltet, sondern mehr von den Kunden bestimmt.
      Natürlich nur alles was wirklich in einem machbaren und realen Bereich liegt.

      Wenn es zu dem Abweichungen gab, sprich man mußte ausserhalb der Tol. gehen, gab es ein Formular, wo dieses genausten festgehalten wurde.
      Zudem wurde die Teile von der QS direkt unter augenschein genommen und vermessen, insofern möglich, und mit einer Unterschrift und Stempel versehen.
      Sollte es nicht innerhalb einer festgelegten Zeit nicht möglich sein, sich wieder in den vorgegebenen Bereich zu bewegen.
      Wurde eine genauere Analyse ( die schon in der Regel Parallel lief ) gestartet, warum, wieso, weshalb.

      Zu 95% wurden immer die Ursachen gefunden, woran es lag.

      Gruß

      The Problem Solver
    • Danke TPS

      da kommt bei mir wieder die Frage auf Toleranze, wer prueft ob die Teile gut sind wenn "Mann" Parameter verstellet und noch in der Toleranze bleibt? Ich bin der Ueberzeugung das wir da auch schon Problemteile produzieren werden. Aber so wie du es sagts ist es schon recht gut.

      Gruss Jurgen
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    • Hey JK,

      in diesem Prozess ( Pharma ) wurde alle 8 Std. ( auf 24 h )der Artikel vermessen und kontrolliert und alle 2 Std. der Artikel Augenscheinlich auf Grat / Unterspritzungen / Beschädigungen kontrolliert.
      Dies machte Intern dann eine QS, die selber festgeschriebene Tol. hatte dann für die jeweiligen Artikel. Selbst da kam es häufig vor, auch wenn man sich innerhalb der Tol bewegte, das sich Masslich immer etwas änderte aufgrund von Materialschwankungen etc. .
      Dazu gibt es ja eine QS.

      Vielleicht sollte man sich mal dann zusammen setzen und überlegen was als sinnvoll angesehen ist zu kontrollieren.
      Sprich was ist wichtig, Oberflächen / Beschädigungen / Masshaltigkeit ?
      In welchen Intervallen wäre es möglich zu Kontrollieren ?
      Besteht die MannPower um in diesen Intervallen zu kontrollieren?
      Welche Tol. soll festgelegt werden für die zu Prüfenden Werte?
      Grenzmuster anlegen für die MA der QS ( was ist gut und was nicht ) ?
      Dokumentation der kontrollierten Werte?

      Das wären so die Dinge die mir als aller erstes Wichtig wären ( aus der Hüfte geschossen ;) )

      Gruß
      The Problem Soler