Risse im Bauteil

    • Risse im Bauteil

      Ich grüße alle!

      Ich habe Problem mit Rissen an der Oberfläche nach dem Spritzen. Teil ist ein Deckel mit 4mm Wandstärke.

      -Material PBTgf30. -Wzg temp. 100-120°C-Heisskanal 3loch Torpedo, Temp. 270-280-Zylinder 270-245 an der letzten Zone.

      erst habe gedacht es ist ein kalten Pfropfen, der irgendwo im HK entsteht, dann schaut es wie ein Freistrahl aus. Öfters schaut aber so aus, als das Material beim "verlassen" von den Düsen (3-Loch) irgendwo erkältet, da die Risse Hakenförmig sind.

      Erhöhung der Düsentemp. verursacht, dass der Anpritzpunkt nicht erstarrt und Material bleibt an der Form kleben. je Kälter HK-temperatur desto schöner Anspritzpunkt aber umso größer und öfter entstehen die Risse am Teil.

      Erhöhung der Massetemperatur bringt nicht allzu viel, langsame Einspritzgeschwindigkeit begrenzt nur die betroffenen Bereich, wo die Risse sind.

      hatte jemand mit solchem Fehler Mal Erfahrung gemacht?

      Dankbar für jede Hilfe
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    • Du meinst diese Eiförmige Struktur um den Anschnitt? Das sehe ich nicht als "Risse" sondern als Verschiebewirkung eines unangepassten Nachdruckes. Hier wird bereits erkaltetes Material verschoben. Der Nachdruck ist - würde ich sagen - zu hoch.
      MfG. petersj
    • Danke petersj für den Tipp! bereits ausprobiert: Nachdruck gesenkt und erhöht. keine von beiden hatte irgend einen Einfluss.
      bin weiter nach der Suche!
      We jemand noch andere Tipps hat, gerne nehme an. mir gehen schon die Ideen aus.
    • Hi@all,

      ist das ein neues Werkzeug, oder tritt der Fehler erst jetzt an bestehendem Werkzeug auf?

      Scheint so, als ob die Torpedos abgenutzt, bzw. zu kurz sind, dadurch könnte dein Fehlerbild entstehen.

      Weitere Möglichkeit ist, dass die Bohrungen am HK ausgewaschen sind, deshalb der Querschnitt zu gross geworden ist.
      Gruß
      Peter
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    • HI.
      Die Form ist eher neu. Seit ca. 3-4 Monate wird damit Serie gefertigt. Vorher gab nur homeopatische Mengen an Teilen (Muster). Jetzt in der Großserie stört das allen.
      Die Torpedos sind neu, es wurden sogar Mal ausgetauscht (auf Verdacht), doch leider der Fehler besteht immer noch.
    • hi,

      ist dein HK, vielleicht zu heiß bzw. steht deine Schmelze zu lang an der HK-Düsenspitze? Könnt mir vorstellen, das sich dein Fehlerbild ergibt, wenn etwas kühlere Schmelze nach fließt und sich an dieser markanten, geschwungenen Linie, die Schmelze manchmal mehr, manchmal weniger verbindet.

      MfG mille
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    • Mal eine ganz banale Frage die sich mir stellt wenn ich das Bild vom 30. ansehe: Wird das Material ausreichend vorgetrocknet? In diesem Bild sehen die Schlieren fast wie Feuchtigkeit aus! Mit "ausreichend" meine ich: nicht nach Zeit getrocknet, sondern dass der Restfeuchtegehalt gemessen wurde. Der Gehalt sollte kleiner 0,05%, besser noch weniger als 0,02% sein. Außerdem ist PBT sehr empfindlich bei minimalen Verschmutzungen (auch schon bei der Zumengung von Mahlgut). Dann kann es sofort zur teilweisen Degradation des Polymers kommen, was sich mit den gleichen Bildern äußern kann.

      Davon abgesehen: Wer konstruiert ein Werkzeug, bei dem dieser riesige Anschnitt auf der Sichtseite liegt???
      MfG. petersj
    • Risse im Bauteil...Rätsel gelöst

      Ich grüße euch!

      petersj, du hattest doch Recht! es ist ein Freistrahl.

      Wie rausgefunden? Na, ja... vor einer Woche habe ich Duplikat-Form abgemustert, zwar mit einem anderem Heisskanal, der eher die "Rissbildung verhindern soll, doch alles andere war gleich. Ich habe neue Füllstudie gemacht, bis auf Teilgröße von 2 Euro Münze...Verschiedene Einspritzgeschwindigkeiten ausprobiert...von 110mm/s bis 10mm/s...der Freistrahl immer da. Manchmal war schwer zu sehen und manchmal war wie aus einem Lehrbuch :/ Was tat unsere "Konstruktion"? :whistling: es wurde mindestens der Anschnitt vergrößert. Der Freistrahl besteht immer noch, mein Prozess ist ausgereizt: wenig Spazi für Schwankungen, aber sie wollen /können/ nicht viel machen, da die Form ein Duplikat ist und Prozess soll auch so sein. Na ja, insgesamt habe ich auch darauf vertraut, dass mein Kollege Spezialist, richtig optimiert hat...lag ich falsch...der Restliche Cirkus erspare euch...ist auch ein anderes Thema :) Zusammengefasst: Ursache gefunden, Abstellmassnahme definiert, Konstruktion mekert, dass Form korriegiert werden muss, Teile schauen aber relativ gut, oder bestens aus (alles was ich nur machen konnte)...wünscht mit viel Geduld mit der Konstruktionsabteilung... :D