Spritzgiessen Ablauf

    • Spritzgiessen Ablauf

      Hallo zusammen,

      Ich habe mich ein wenig in das Thema "Spritzgiessen" eingelesen und
      nun sind mir ein paar Sachen unklar.

      Ich wäre sehr dankbar, wenn sich jemand Zeit nehmen könnte und folgenden Ablauf
      beim Spritzgiessen durchzulesen und auf Korrektheit zu überprüfen.

      So viel ich weiss, sieht ein typische Ablauf so aus (mit Verschlussdüse)

      Trichter mit Granulat befüllen - Schnecke rotiert (bis der Kunststoff homogenisiert ist und sich ein Staudruck aufgebaut hat) - Einspritzen (ohne Schneckenrotation) - Nachdruckphase - Dekompression- abkühlen (gleichzeitig Düse abheben und dosieren beginnen) - wenn abkühlen fertig, Werkzeug auf- Entformen- Spritzaggreagt an Werkzeug heranfahren(gleichzeitig Werkzeug zu) - einspritzen. Vorgang beginnt wieder von vorne.Ist dieser Ablauf so richtig? Nächste Unklarheit: Wie sieht der ganze Ablauf aus, wenn man keine Düse hat? (offene Düse, Düse ohne Verschluss). Weshalb macht man Dekompression? (Nur um Druck aus Werkzeug zu nehmen,entlasten?)

      Weitere Frage: Ich habe gelesen, dass man beim MuCell-Prozess weniger Schliesskraft benötigt. Doch warum? Und die Kühlzeit fällt auch weniger lang aus. Wie geht das?
      Sorry für den vielen Text und danke fürs lesen sowie antworten im Voraus.

      (An die Admins: falls Thread im falschen Bereich ist, bitte verschieben)
    • Als Anhang findest du einen grundlegenden Programmablauf. Der ist zwar aus einer ARBURG-Maschine - prinzipiell ist er aber bei allen Maschinen gleich - auch wenn die Symbole teilweise etwas anders aussehen. Sind noch irgend welche Perepheriegeräte in den Ablauf eingebunden (Handling) können die, je nach Steuerung, auch noch in diesem Ablauf erscheinen. Außerdem könnten einige Bewegungen "gleichzeitig" erfolgen: Düse vor mit Werkzeug schließen, Auswerfer vor bei Werkzeug öffnen, Auswerfer zurück bei Werkzeug schließen etc.

      1.) Die Funktion "Dekompression vor dem Dosieren" wird glaube ich nur von Arburg angeboten (andere mögen mich bitte berichtigen ?( ).

      2.) Die Schnecke wird nicht gedreht um nur zu homogenisieren, sondern um eine bestimmtes Massevolumen für den nächsten Schuß zu dosieren.

      3.) Es wird nicht dosiert bis ein Staudruck auftritt, sondern mit einem bestimmten Staudruck. Und zwar um die Masse zu homogenisieren und Lufteinschlüsse aus der Masse zu drücken.

      4.) Vor dem Dosieren muß nicht zwangsläufig eine Dekompression erfolgen. Sinnvoll ist es jedoch nach dem Dosieren - besondes bei offenen Düsen.

      Eine Verschlußdüse kann Zykluszeit sparen, da das Dosieren mit dem Öffnungshub des Werkzeuges laufen kann, weil die Düse mit geschlossener Spitze keinen Materialverlust hat.
      MfG. petersj
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    • Hallo Leute,

      ich bin neu hier, euer Forum ist super hat mir viel weitergeholfen.

      Habe dennoch einige Fragen;
      1)
      Gibt es Tabellen zu Effektive Temperaturleitfähigkeit ( mm²/s ) die etwa wie folgt aufgebaut sind


      Werkzeugtemperatur in (C) 10, 20 ,30 usw

      Dann z.B für PC denn jeweiligen wert dafür.

      2)Eine Tabelle zu Schließkraft und in Abbhägigkeit die jeweilige zeit für Schließzeit Offnungszeit Auswerfer vor / zürück

      3)und noch eine Tabelle zu Einspritzvolumen und dazu in Abbhängigkeit die Einspritzzeit und Geschwindigkeit

      Hauptsächlich für



      PC


      HDPE


      LPDE


      PA 6.6


      SAN


      ABS


      PS


      PVC


      PMMA


      PP


      POM


      PBT




      Riesen Dank im voraus
    • @petersj
      Auch andere haben Dekompression vor dosieren.
      Der Staudruck kann sich langsam auf den eingestellten wert einstellen oder sofort den eingestellten Druck erreichen.
      @iliu6ka
      Solche Listen sind nur sehr schwer zu finden. Und die Berechnung der Kühlzeit wird aus meiner Erfahrung etwas zu hoch angesetzt. Es gibt mehrer Formeln für verschiedene geometrische Bauteile. Die besten Ergebnisse habe ich mit der Enformungstemperatur gesammelt.
      Vieles wirst du durch einfaches Googeln herausfinden. Oder Google books.
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    • @asdf,

      wär mir nicht bekannt, dass man beim Schäumen weniger Schliesskraft benötigt, lasse mich aber gerne eines besseren belehren :)

      Habe schon Werkzeuge gesehen, die beim Schäumen gerissen sind.

      Geschäumt wird bei dickwandigen Teilen, hauptsächlich aus Gründen der Gewichts- bzw. Kostenreduktion,

      und aus der Gewichtsreduktion hast du weniger Masse, die abkühlen muss, so könnte man die Kühlzeitreduzierung vereinfacht

      erklären. Durch die Expansion des Gases wird die Masse im Werkzeug schneller und gleichmässiger an die Werkzeugwand "gedrückt",

      so kann die Masse an der Werkzeugwand schneller abkühlen.

      Wobei ich das MuCell Verfahren selbst noch nicht angewendet habe, kenne das Schäumen nur in Verbindung

      mit herkömmlichen Treibmitteln.
      Gruß
      Peter
    • MuCell. Habe ich keine Erfahrungen mit.

      Auf der Seite Kunststoffe.de unter der Artikelnummer KU111163 ist ein guter Artikel.

      (Ich bekomme z.Z. leider immer eine Wartungsmeldung vom Server wenn ich einen direkten Link einbaue).

      Naja, da man weniger Einspritzdruck und weniger Nachdruck durch das Schäumen mit N² odr CO² braucht, und der Ausgleich der Masseschwindung durch die Expansion der Gase in der Schmelze stattfindet, reduziert sich natürlich die benötigte Zuhaltekraft (nicht Schließkraft - andere Geschichte :S ).
      MfG. petersj
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    • Also auf die Liste mit den Zeiten für Werkzeug und Auswerfer würde ich nicht viel geben.

      1. Fehlt der Bezug zu einer bestimmten Maschine und 2. fehlen völlig die Geschwindigkeiten und Wege.

      Das ist etwa das Gleiche als wenn ich sage: Ich bin in zwei Stunden in Flensburg. Wie weit das weg ist, wie schnell ich fahre und mit welchem Fahrzeug weiß dann aber auch keiner.

      Da auch kein Autor dieser Listen greifbar ist, denke ich mal, dass es eine Dokumentation für eine bestimmte Versuchsreihe war, die aber nicht verallgemeinert werden kann. Die Daten wurden hier nur zwischengeparkt. Daher Vorsicht!
      MfG. petersj
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    • Die eff Leitfähigkeit ist schon ein sehr spezielles Thema. Ich hatte Wertunterschiede obwohl es sich eigentlich um das gleiche Material handelt. Das eine hatte einen Zusatz mehr als das andere. Mit der Formel kam dann raus das ich 2 Sekunden länger kühlen musste.
      Es handelt sich hierbei um den Theoretischen teil unseres Berufes. Es sind die Wissenschaftlichen Grundlagen der Chemie, Physik etc. Für jemanden der Studiert, ist das unabdingbar.
      In der Produktion sind das aber nur Annäherungen. Denn es wird niemals oder nur extrem selten das Optimale erreicht. Ist das WZ optimal konstruiert und dann auch optimal gebaut. Kühlung, Fließweg etc. Ist die Spritzgießmaschine optimal und nicht irgendwo verschlissen. Kann das Personal das Optimum herausholen, indem die perfekte Einstellung getroffen wird.
      An der Uni wird das alles über Formeln und Gleichungen vorhergesagt. Jedoch wissen auch die Gelehrten das die Praxis dann schon anders aussieht.

      Es ist gut das du dich damit auseinander setzt, und das auch hinterfragst. Doch versteif dich da nicht drauf. Rechne alles aus und versuche das dann in die Praxis umzusetzen. Ob die Werte nun 0,02 oder 0,03 sind spielt nicht so eine grosse Rolle. Du solltest dir die Frage stellen, warum es eine mögliche Abweichung gibt! Dann wird die Sache nämlich richtig interessant.
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    • Eine kurze Antwort zu Mucell . Bei uns werden großflächige Teile mit Mucell gespritzt die Schließkraft ist nicht viel niedrieger aber bei der Kühlzeit ist ne Menge zu hohlen. Bei weiteren Fragen kann man sich bei mir melden.

      mfg zero-cool