Jetzt hab ich auch mal eine Frage an die Gemeinde.

Kann es bei einem normalen PP GF30 natur auch eine negative Nachschwindung geben?

Im Rahmen unserer Produktionskontrolle mußte an unterschiedlichen Partien PP GF30 natur Schwindung gemessen werden. Durchgeführt wird dieses in Anlehnung an die DIN ISO EN 294-4 an Musterplatten 60x60x2mm (siehe Bild). Im Werkzeug befinden sich auf nur einem MPL 0,05mm breite Messmarkierungen. Vermessen wird mit einem optischen Messgerät, damit keine Messkräfte das Objekt zusammendrücken können. Es gibt ein festgelegtes Messprogramm, welches auch ausschließt, dass die MPL verkehrt in das Messgerät eingelegt werden. Das Messgerät misst auf 0,0001 mm genau, wurde neu kalibriert (Abweichung 0,0003mm), steht in einem auf 23°C klimatisierten Raum und die Prüfer sind genauestens in den Prüfablauf eingewiesen. Daten können nicht von Hand manipuliert werden. Das erste Mal wird immer nach einer Abkühlungszeit von 30 Minuten gemessen. Nun zeigte sich bei der Nachschwindung, dass sich die Plättchen nach 24 Stunden besonders in Längsrichtung wieder vergrößert haben (siehe Messprotokoll). Wäre das nur einmal passiert, hätte ich gesagt "klarer Messfehler". Es ist aber mehrmals vorgekommen - und das bei unterschiedlichen Prüfern. Bei PA kann es durchaus durch Feuchtigkeitsaufnahme zu negativer Schwindung kommen - aber bei PP???

Ist jemandem soetwas schon mal untergekommen und wenn ja, welche Erklärung gibt es dafür? Oder sind wir bezüglich der zweiten Nachkommastelle einfach zu genau?

Naja, Teil 1 erste Messung 50,0558mm, dann nach 24h 50,1135mm.

1.Schwindung 0,29%, 2. Schwindung 0,17% bezogen auf das Grundmaß 50,2mm

Es ist das erste Mal, dass mir so etwas unter kommt. Und wir haben schon alles Mögliche gemessen. Auch TPV. Erst hab ich gedacht, dass der Kollege die Dateien vertauscht hat. Die Messdateien sind aber auch OK (Datum und Uhrzeit, Bezeichnung).

Neenee. Gebogene MPL kann ich ausschließen. Hab die Platten nachträglich kontrolliert (muss ja alles erstmal aufbewahrt werden für ´ne Zeit lang). Außerdem schafft es wohl kaum einer, aus PP GF30 krumme Platten zu spritzen - wenn er sich an die fest vorgegebenen SG-Programme hält. Alles kontrolliert (Leitrechner Spritzguß, PDE Extrusion etc). Ich muß jetzt noch mal den Prüfern auf die Finger schauen. Wenn das dann plötzlich wieder OK ist lag´s an denen. Da schleicht sich ja manchmal was ein.

Hallo Lümmel.

Ich habe mal zwei Bilder angehängt. Bild eins zeigt unser Werkzeugprinzip. Die Einschübe sind ca 30mm dick. Die Zuhaltekraft liegt bei 500kN. In dieser Kombination und der Werkzeugkonstruktion werden sich die Werkzeuge nicht verformen.

Das zweite Doc zeigt die Verarbeitungsparameter für die entsprechende Maschine, Material und Werkzeug. Ein ND von 300bar wird kaum zu einem "Aufpumpen" der 2mm dicken Musterplatten führen.

Ich glaube eigentlich nicht, dass es in unserem Fall an einem "Biegewerkzeug" liegt. Denn bei den Messungen war die Schwindung "spritzfrisch" (ca. 30 min nach der Entformung) größer als nach 24 Stunden. Heißt: nach unseren Messungen sind die Platten in den ca. 23 Stunden nach der ersten Messung wieder größer geworden. Feuchtigkeitsaufnahme können wir inzwischen auch ausschließen, denn wir haben das Material noch einmal verspritzt und dann in einem frisch aufbereiteten Exxikator gelagert. Das Ergebnis war das gleiche. Dummer Weise haben wir jetzt in unseren Archiven noch mehr Materialien (nicht nur PP)gefunden, bei denen dieser Effekt auftritt.

Ich weiß auch nicht.

So, hat lange gedauert. Aber wir haben die Ursachen gaaaanz langsam aufdecken können. Es gab allerdings verschiedene Ursachen.

1.) Der erste Grund liegt tatsächlich bei einigen Produkten in der Relaxation. Die ist allerdings nie so groß gewesen, dass sich an der Auswertung der Messergebnisse etwas geändert hätte und hat. Es war im hundertstel Millimeterbereich und machte daher in der ersten Nachkommastelle der %-Angabe nichts aus.

2.) Das Zweite waren Fehlbedienungen der Messsoftware. Messdateien wurden nicht auf null zurückgesetzt. Dadurch wurden 2 oder mehr Messreihen in einer Datei erfasst. Bei der Übertragung per Excel in das entsprechende Formblatt wurden nur die obersten vorhergehenden Messwerte übernommen. Und das waren u.U. viel zu große Maße.

3.) Und Drittens gab es auf den Messplättchen - bedingt durch das Füllmaterial - Messmarken, die kalt verschoben worden waren. Diese lagen dann ca. 0,5mm neben den richtigen Messmarken. Gelegentlich wurden bei den Messungen dann die falschen Marken benutzt, wodurch es dann zu einer scheinbaren, negativen Schwindung kam. (siehe Foto "verzogene Messlinien", größerer Abstand der Messlinien).

4.) Und dann waren da noch ein oder zwei Kollegen, die meinten, dass ein Scharfstellen des Videobildes für die Messung nicht notwendig ist. Dadurch ändert sich aber die scheinbare Größe des Objektes und es kommt zu Falschmessungen da unscharfe Bilder immer größer erscheinen als scharfe Bilder.

Das die Messergebnisse von den Prüfern nicht hinterfragt wurden, ist dann ein weiteres Problem. Auch das ließ sich mittlerer Weile optimieren. Falsche Ergebnisse sind durch diese ganze Geschichte letztendlich nicht entstanden oder sogar weiter gegeben worden, da alle unplausiblen Messungen sofort wiederholt wurden (sofort nach dem Auftreten wurde neu verspritzt und neu vermessen). Aber es wurde erstmal für Gedankenschmalz gesorgt.

Trotzdem vielen Dank für die Beteiligung.

Zitat Eingangspost:
Durchgeführt wird dieses in Anlehnung an die DIN ISO EN 294-4 an Musterplatten 60x60x2mm . . .
"In Anlehnung" deshalb, weil es immer wieder mal Kleinigkeiten geben kann, warum man diese Norm nicht zu 100% erfüllen kann.

Um verschiedene Chargen von verschiedenen Produktionen und auch verschiedenen Produkten miteinander vergleichen zu können, fahren wir standardisiert für fast alle Produkte den gleichen Nachdruck und den gleichen Staudruck. Weitere Parameter sind produktabhängig standardisiert Damit nicht jeder sein eigenes Süppchen kocht. Wir haben bei gleichen Chargen auch inzwischen absolute Reproduzierbarkeit gefunden. Gewiss macht es keinen Sinn ein TPV A40 mit einem PA6 GF60 zu vergleichen. Aber ggf müssen z.B. mal mehrere ABS-Typen untereinander verglichen werden. Und dann macht es Sinn in der Historie mit gleichen Parametern gearbeitet zu haben. Für uns macht es aber keinen Sinn, jeden möglicherweise beeinflussenden Parameter in einer unendlich langen Versuchsreihe zu variieren. Den Aufwand können und wollen wir (freiwillig) nicht treiben. Will ein Kunde soetwas haben, können wir das aber natürlich gegen Bezahlung und/oder im Rahmen einer Produktentwicklung durchaus durchführen.

Sicherlich beschreibt die o.g. Norm unter Anderem, dass der Werkzeuginnendruck circa 1 Sekunde nach Nachdruckbeginn bestimmt werden soll (euer Verfahren und in o.a. Norm so gefordert). Nur: Die wenigsten Kunden fahren 1.) mit Werkzeuginnendruckmessung und 2.) liegt der Innendruckaufnehmer nach Norm in Angußnähe. Kein Kunde nimmt den Innendruck in Angußnähe auf, selbst wenn er mit Innendruck arbeitet. Die Sensoren sind, im Sinne der Maschinensteuerung, eher am Fließwegende installiert. Da zum Beispiel, geht die Norm an der Wirklichkeit deutlich vorbei und ist realitätsfremd. Daher geben wir z.B. den Nachdruck an und wir arbeiten daher nur "in Anlehnung an die o. g. Norm.